倒角对变接触支撑辊辊形性能的影响

 辊间接触应力分布直接影响轧辊疲劳状态与磨损状态,进而影响支撑辊的使用寿命。在支撑辊辊形为VCR+条件下对不同倒角长度与倒角深度的54种工况采用二维变厚度有限元模型进行仿真分析,论证了在不同倒角条件下辊间接触应力峰值大小与位置的变化关系,并提出了倒角性能参考量来评估倒角形式对轧辊疲劳失效的影响。最终根据有限元分析结果结合支撑辊下机磨损状态提出了在VCR+辊形条件下倒角优化方式,为现场支撑辊倒角优化提供了理论与实践依据。     

动态设定型DAGC在热轧铝板轧机中的应用

详细地介绍了DAGC算法的推导过程,对DAGC调节系数引入原理和算法稳定性作了分析,阐述了DAGC与具体应用策略的关系,分析得出用DAGC可以提高厚控精度,并在单机架热轧铝合金中厚板轧机上证实了其分析。实际应用证明,采用DAGC代替原有GMAGC厚控数学模型取得了预期效果,在缺少测厚仪的条件下,不同规格铝板的同板差和异板差控制精度均可控制在合同指标内。     

热连轧机平坦度反馈控制系统的应用

详尽阐述了平坦度反馈控制的系统构成,包括轧机板形调节机构、平坦度仪及轧后冷却对平坦度的影响;建立了基于数字PID控制器的热连轧平坦度反馈控制模型,进行了在线编程、调试.至今系统已稳定运行半年多,大量的生产数据统计表明,投入平坦度反馈控制后,操作工的干预量明显减少,平坦度的控制精度提高了9%.     

宽带钢轧机辊间压力分布和轧制压力耦合求解

带钢板形控制系统涉及轧制力和弯辊力影响系数,精确计算四辊轧机辊系轧制力和弯辊力影响系数的前提是获取轧制压力的分布函数和辊间压力的分布函数.研究了辊间压力与轧制压力的内在联系,采用力学原理建立了二阶辊间变形协调方程,结合三角序列级数实现了根据轧制压力分布函数对辊间压力分布函数进行耦合求解.其计算结果与生产实际参数的有限元模拟结果相比,具有很好的计算精度.     

热带钢轧机板形板厚抗干扰全解耦控制研究

宽带钢热连轧过程是一个多变量过程控制系统,除了系统有用输入和输出之间具有耦合作用之外,干扰输入也会和系统输出产生耦合作用,影响板形板厚控制质量.设计了前向通道解耦控制器和前馈补偿环节,实现了板形板厚输入输出解耦的同时使得带钢来料厚度波动对板形板厚输出的耦合性得以抑制和消除.生产实践表明,解耦策略的应用,有效地降低了板形板厚的耦合作用,尤其是板厚调节对带钢板形的干扰影响,为进一步提高带钢出口板形板厚综合质量奠定了基础.     

1720 mm冷轧平整机辊形优化技术的研究

某1720 mm平整机组在生产中普遍存在板形缺陷,尤其是电工钢的生产,板形封闭量达到5%以上。为提高该机组的板形控制质量,针对机组的工艺特点,以前张力和辊间接触压力分布均匀为目标优化设计出工作辊和支撑辊新辊形。现场应用表明,优化后新辊形使工作辊和支撑辊间接触压力更加均匀,弯辊控制效果得到增强,板形质量显著提高,取得了良好的经济效益。     

热轧宽带钢厚度及轧制力横向分布的研究

 板形是板带几何尺寸的一个重要指标,忽略横向变形的二维轧制理论已不能满足板形精度要求,掌握金属三维变形规律,建立各因素与出口带钢厚度分布之间的关系,可准确地进行板形设定。基于理论基础,应用影响函数法实现辊系变形计算,三维差分法求解轧件塑性变形,辊系变形向轧件变形提供出口厚度分布,轧件变形向辊系变形提供轧制力横向分布,两者相互迭代求得厚度分布结果。结合现场实际,验证了模型的准确性,为在线计算出口辊缝提供了思路和依据。     

高强度低合金钢热轧板形综合控制技术

 随着高强度低合金钢的广泛应用,高强度低合金钢的板形问题,特别是带钢出口凸度大问题,越来越受到关注。为了解决该问题,从辊形、模型、工艺3方面着手,在涟钢2250热连轧机综合采用优化工作辊CVC辊形及配套变接触支持辊VCRplus辊形,改进凸度反馈控制模型参数,优化精轧负荷分配等技术,显著提高了高强度低合金钢的板形控制效果,高强度低合金钢的平均凸度命中率提高了37.98%,尤其是对于超厚规格带钢,凸度命中率由原来的25.48%提高到95.89%,同时上游机架的综合辊耗降低了23.29%,延长了轧辊的使用寿命,创造了显著的经济效益。     

热带钢轧机轧辊热变形的快速有限元模型

分析了解析法与简化方法的缺点,采用有限元法建立轧辊热变形计算模型.针对轧制过程中轧辊热变形计算数据特点,将计算任务分为负责静态数据准备的预计算和负责动态数据准备与热变形求解的更新计算,换辊时进行预计算,计算任意时刻的热变形时只需进行更新计算,计算量远小于标准有限元程序.根据特殊处理的计算流程,编写了基于轴对称有限元法的轧辊热变形程序,其计算结果与ANSYS结果一致,精度均高于简化方法约30%.自编轧辊热膨胀有限元程序计算精度高,耗时少,满足在线热膨胀预报要求.