模具高速切削数据库的研究与开发

采用结构化程序和规范化数据库技术开发了模具高速切削数据库系统，使用该系统可实现模具材料查询、刀具选择和切削用量查询。针对高速切削数据缺乏的问题，本系统采用了基于实例推理技术，实现为新工件材料、新刀具材料提供合理加工工艺和加工参数。     

基于Bauschinger效应的逆向精切削变形机理

基于工件材料Bauschinger效应,从已加工表面变质层的形成入手,建立了逆向精切削法的切削变形模型。利用金相显微试验技术对比研究了正、逆向精车削条件下工件材料晶粒流动情况,用位错理论对可逆向精切削的变形机理进行了论述。研究表明,可逆向切削时,可以采用首切时正向切削,复切(半精加工或精加工)时逆向切削的工艺路线,这样既可提高加工效率和加工精度,又可减小工件表面变质层。     

高速切削中实例相似度及其应用的研究

为充分利用高速切削加工实践中积累的成功经验和数据,提出了运用基于实例推理方法的解决方式。研究了高速切削加工实例的表示方法及实例相似度的性质,将实例的局部相似度分为数值型、无关型、枚举型和依赖型4类,并给出了每种类型的局部相似度的计算方法及实例整体相似度复合算法的计算公式。应用结果表明,所提出的实例及其相似度计算方法是可行的。     

可重组制造系统

可重组制造系统是一种能够快速响应新的生产环境的新型制造系统，在快速响应市场变化和个性化生产方面具有重要的意义。阐述了可重组制造系统的发展历史、概念、分类、重组特性及其特点，评述了目前可重组制造系统的研究现状，讨论了可重组制造系统的关键技术，并提出了可重组制造系统应用研究的发展方向。     

基于等效切削刃的切削力预报模型

提出了一种新的切削力预报模型。考虑了切削过程变量如切削深度与进给量,以及刀具几何参数如副切削刃及刀尖圆弧半径的影响,获得稳态切削条件下斜角切削时的切削力预报公式。对铝合金和中碳钢作了车削实验,证明预报的切削力符合实验测量结果。     

基于高速切削加工工件测试的误差分离及误差补偿

机床 -夹具 -工件 -刀具系统的每项误差都会映射到加工工件上 ,通过测试加工工件可将影响工件加工精度的误差源分离出来 本文介绍一种通过在位测试和加工后离线测试车削中心上加工工件而进行误差分离的新技术 ,并应用参数化编程方法对误差进行软件补偿以提高零件加工精度     

基于成组技术的CNC参数化编程技术

开发基于成组技术的CNC参数化编程技术，首先利用成组技术，将加工特征相似的零件组成零件组，然后利用参数化编程技术，为同一零件组内的零件编写一个通用加工程序。加工时，只要给参数化通用程序中相应加工特征参数变量赋予具体的数值，即可完成同一零件组内不同零件的加工。这种CNC程度编写方式比传统编写方式的编程效率可提高64％－85％。     

金属切削加工热弹塑性大变形有限元理论及关键技术研究

基于有限变形理论、虚功原理和更新的拉格朗日公式建立了热弹塑性本构方程，导出了热弹塑性大变形耦合控制方程。对切削加工有限元模拟中的关键技术，如材料模型，工件和切屑的分离、断裂准则，刀具、切屑间的接触摩擦模型以及切削热进行了探讨，针对这些关键技术建立了正交切削加工铝合金7050T7451有限元模型，对切屑形态、切削力、切削温度以及应力场和应变场等物理量的分布进行了有效预测。     

通过声音信号判断切削颤振的试验研究

通过建立高速铣削试验台获取高速铣削声音信号,并对数据进行分析,发现切削过程声音信号的幅频域特性与其稳定性有着紧密的联系.该试验为利用声音信号判断切削颤振提供了事实依据,并为切削颤振控制打下了试验基础.