基于ABAQUS的高速切削锯齿形切屑形成机理研究

基于大型有限元分析软件ABAQUS/Explicit 6.11建立了二维正交切削有限元模型,仿真模拟了淬硬GCr15轴承钢在高速切削条件下锯齿形切屑形成过程,以绝热剪切理论为基础分析了锯齿形切屑的形成机理。研究表明:利用绝热剪切理论分析高速切削脆性材料具有一定的可行性;第一变形区工件材料的绝热剪切效应对锯齿形切屑的形成起到了决定性作用;通过对比实验切屑形态和仿真切屑形态可知,切屑形态较为相似,所建模型在预测切屑形态上取得了较好的效果。     

基于ADAMS的糕点切片机切刀和送料机构的运动仿真

利用具有强大建模功能的SolidWorks软件创建糕点切片机的三维模型,通过SolidWorks与ADAMS的接口将三维模型导入ADAMS软件,对糕点切片机切刀往复运动机构和间歇送料机构进行运动学仿真分析。分析结果表明,糕点切片机切刀往复运动机构和间歇送料机构实现了良好的配合,验证了模型的正确性。     

热流道顺序控制技术在大型注塑模中的应用

以汽车保险杠为例,分别采用普通热流道和热流道顺序控制技术对充填过程进行了流动模拟,将其结果进行了比较,结果表明:采用热流道顺序控制技术能有效消除熔接痕和气穴,提高产品的表观质量,同时降低了锁模力.采用顺序阀控制技术对大型复杂制品注射成型有着实际意义.     

生胶绉片机速比辊筒有限元分析

以ZP-350型绉片机为研究对象，采用显式动力学有限元分析理论建立分析模型对存在速比的辊筒压制绉片过程进行仿真模拟分析。结果表明，采用模型预测的生胶绉片的应力分布状态、变形情况和出片厚度与实际情况基本吻合，模拟得到的辊简最大应力与辊简材料的屈服应力之间存在较大差值，表明现有绉片机辊筒壁厚设计存在较大余度，可以适当优化其设计参数。     

面向全局需求适应度的PASC组合优化

为提高产品应用服务系统的整体性能,支持多构件组合优化,针对产品应用服务系统的特点定义了各组成构件及构件间的关系,建立了产品应用服务构件模型.通过稳定服务链得到各集成稳定点的不同构件组合,以产品应用服务系统全局需求适应度为目标,建立了多构件组合优化数学模型,采用双层组合优化算法进行了多目标折衷优化,确定了最优化组合方案.给出了该方法在产品应用服务系统构建过程中的典型应用,验证了所提方法的可行性.     

虚拟数控铣床中关键技术的DELPHI实现方法

利用Delphi调用OpenGL库函数可以快速地进行OpenGL应用程序开发，然后通过从外部导入铣床模型文件，将工件离散成若干长方体进行切削仿真等关键技术来实现虚拟数控铣床系统。该方法具有开发周期短，可视化程度高等特点。     

基于3D Studio MAX造型的冲压模设计

介绍了基于3D Studio MAX造型设计的图形数据,通过与AutoCAD的数据接口,直接将造型作为模具型腔设计的依据,以获得实际产品与设计模型的完美统一,对减少重复劳动,提高产品设计质量十分有益.     

多指标评价方法在注塑成型工艺中的应用

以电动车头罩成型过程中的翘曲量、收缩率、缩痕指数为评价指标,运用加权综合评价法、功效系数法、灰色综合法以及TOPSIS法4种多指标评价方法进行了分析,得出各方法对应的最佳工艺参数组合;建立多指标评价方法对比分析模型,以各方法最佳工艺参数组合下翘曲量、收缩率和缩痕指数、成型周期和各方法原始数据计算量为对比分析指标,得到加权综合评价法和TOPSIS法具有相同的质量指标,翘曲量、收缩率和缩痕指数分别为1. 831 mm、7. 366%、4. 593%,成型周期均为11 s。通过分析这2种方法的计算量,最后确定加权综合评价法为最佳多指标评价方法,并根据极差分析表得到最佳工艺参数组合。此方法在保证制品质量的同时,能够提高生产效率和减少技术人员的计算量。     

高速铣削中铣削速度及背吃刀量对铣削力影响的有限元仿真

基于有限元软件ABAQUS平台,使用数值仿真技术,建立了高速铣削环境下45钢的二维等效简化有限元模型,重点研究了铣削过程中铣削速度和背吃刀量的变化对铣削力的影响,并通过实验验证了有限元模型仿真结果的合理性;用计算机辅助工程的方法解决了高速铣削过程中切削力难以确定的问题。     

TBS全自动离心机刮铲卸料装置的动态特性分析

通过对TBS全自动间隙离心机刮铲装置在生产过程出现的问题进行分析;采用用户自定义矩阵单元来处理刮铲装置结合部的接触问题,在Pro/E软件上建立了刮铲装置＂Z＂轴的有限元模型,并对其进行了动态特性分析。运用该方法来进行结构的性能预测,并用于工厂对该装置的结构进行改进设计。