TOPSIS和GRNN在复杂曲面塑料件分级注射成型中的应用

针对拥有复杂曲面的电动车头罩塑料件出现安装困难和缩痕过大的问题,经过分析得出相应的质量指标,以减小翘曲量、收缩率、缩痕指数为优化目标。首先利用CAE预分析功能,建立相应的分析模型;然后利用TOPSIS分析法和GNRR神经网络结合的方法寻求制品的最佳工艺参数组合;最后用CAE模拟验证,最佳工艺参数组合下翘曲量为1.263 mm、收缩率为6.356%、缩痕指数为4.236%,达到生产要求。提出的方法为解决复杂曲面塑料件分级注射工艺优化分析提供了一种高效的方法。     

基于主成分分析结合灰色关联度的PPO/PA翼子板注射成型研究

以PPO/PA（聚苯醚/聚酰胺）翼子板为研究对象,在数值模拟基础上提出了一种主成分分析（PCA）结合灰色关联度（GRA）的研究方法,得到第一主成分方程、各项指标贡献度、各工艺参数对综合质量的影响程度及较优工艺参数组合,实现翼子板翘曲变形、体积收缩不均和缩痕等缺陷的优化。结果表明,各工艺参数对综合质量的影响程度为：冷却时间>模具温度>熔体温度>保压时间>保压压力;优化后,最大翘曲变形量、体积收缩率和缩痕长度分别由原来的11.29 mm、16.24 %、0.060 6 mm下降到10.21 mm、14.4 %、0.056 4 mm,分别下降了9.6 %、11.33 %和7 %。     

球磨分级自动化控制系统

球磨分级是选矿工艺流程中能耗最高的环节,仅球磨机的能耗几乎占整个选矿场能耗的1／3,而整个球磨分级要占整个能耗的一半,并且其随机干扰因素众多,各工艺参数之间的相关性很强,一个参数的变化会引起多个参数乃至整个过程发生变化。人工操作不易及时和准确地判断与调整各操作参数,加之工人经验和责任心不同,就更难保障各工艺参数稳定处于最佳值。     

底座连接口特征参数对显示器后壳注塑质量的影响分析

在Moldflow分析软件的基础上,对显示器后壳进行仿真研究,以翘曲变形量为质量指标,结合控制变量法进行单因素变动实验,保持注射工艺参数不变,研究显示器后壳底座连接口对制品翘曲变形的影响.对数据进行图表分析,结果表明显示器后壳尺寸定位68.58 cm(27英寸)时,底座连接口选用圆形,连接口位置距离底边26 mm,尺寸...     

基于DOE因子交互作用的注射成型工艺参数优化研究

注射工艺参数不仅以单个因子的作用方式影响注射制品的质量,而且工艺参数之间还存在着非常复杂的交互作用.在分析注射成型工艺对成型制品质量的影响时,必须研究因数对响应的交互效应,考虑影响显著的工艺参数交互因子的作用,通过数值模拟,应用析因试验设计方法,研究得出工艺参数之间存在的两两交互作用,以及工艺参数对注射制品翘曲的影响程度,并从众多的试验因子中初步筛选出与注射制品质量密切相关的若干个独立因子和交互因子.在此基础上,应用正交试验设计,采用L27正交矩阵进行试验,并将这些因子进一步优化,从而为注射工艺参数的合理选取提供科学依据.     

基于ADAMS的锡纸巧克力包装机的运动学仿真

在SolidWorks软件中创建锡纸巧克力包装机的三维模型,并将其导入ADAMS软件中进行运动学仿真。通过对主要执行机构的各运动曲线进行测量,检验了主要机构的运动规律和运动特性,其结果符合预期的设计要求,可以为该产品物理样机的设计和制造提供理论依据。     

用PowerBuilder设计串口数据采集程序

本文探讨了串口通讯技术在工业中的应羽，详细介绍了串口通讯中涉及的属性设置、配置文件调用及用PowerBuilder8．0完成数据采集的方法。为如何用计算机实现串口数据采集提供了一个指导性框架。     

广义动态约束满足问题的一种双层组合启发式求解算法

为了求解并行协同设计过程中诸多制约关系形成的约束网络,研究动态约束满足问题,提出一种基于模糊物元分析和改进微粒群算法的双层组合启发式求解算法.将模糊物元分析理论作为算法的第一层,建立广义动态约束满足问题的可拓关系元形式化模型,并应用模糊关系元优化方法完成从求解空间到寻优空间的转换;将改进微粒群算法作为第二层,在基本微粒...     

铣床关键结合面动态特性研究

基于有限元法、优化设计理论和模态试验方法,利用ANSYS优化设计方法,将理论模态分析和实验模态分析相结合,对某铣床的关键结合面的特性参数进行参数识别,研究结合面对铣床关键部件动态特性的影响,得到相关影响曲线.结果表明,随着结合面刚度的增加,部件的固有频率有提高也有降低;但随着阻尼总的增加,部件的固有频率始终降低,振型大大衰减.本研究为整体复杂机械的改进设计和动态优化设计提供理论依据.     

生胶绉片机速比辊筒有限元分析

以ZP-350型绉片机为研究对象,采用显式动力学有限元分析理论建立分析模型对存在速比的辊筒压制绉片过程进行仿真模拟分析.结果表明,采用模型预测的生胶绉片的应力分布状态,变形情况和出片厚度与实际情况基本吻合,模拟得到的辊筒最大应力与辊筒材料的屈服应力之间存在较大差值,表明现有绉片机辊筒壁厚设计存在较大余度,可以适当优化其设计参数.