武钢二炼钢复吹转炉溅渣护炉及冶金效果分析

简介了武钢第二炼钢厂８０ｔ顶底复吹转炉采用溅渣护炉技术和控制底吹透气元件磨菇头生长的工艺技术,使转炉炉龄和底吹透气砖寿命同步达到了１５２０８炉生产实践;重点讨论了溅渣后随炉龄和底吹透气元件寿命的延长,在炉役中,后期测量碳氧反应、脱磷、脱硫效果及终点残锰仍保持原复吹转炉的冶金特点,表明了采用溅渣护炉技术大幅度提高转炉炉龄后,通过控制炉形,维护好底吹元件仍能保证复吹转炉的冶金效果。     

基于机器阅读理解的事件检测方法

为提高事件检测任务的性能,将该任务重定义为一种提示范式,该范式使用问答对的形式将事件检测转化为机器阅读问题。同时,设计了一种名为WLBert-BiGRU的学习模型对问答对中的事件触发词进行预测,该模型使用Weight-Layers策略丰富Bert模型的语义表征能力,并使用双向门控循环单元神经网络（Bi-GRU）方法强化模型对事件触发词的识别能力。在ACE 2005数据集上的实验结果表明,本文方法在事件触发词识别和分类上的F1指标分别达到了78.1%和75.1%,较现有的工作平均提高了4.18%和4.3%。     

分子动力学模拟Ti-Al合金非晶的形成与晶化

用分子动力学方法模拟了Ti-Al合金非晶的形成与晶化过程,非晶合金采用从熔融态淬火至室温的方法获得。通过对不同冷却速率淬火过程的模拟,得到了不同合金成分的非晶转变冷速,表明40-90 at%Al的合金非晶形成能力强,临界冷却速率低。构型分析表明：非晶合金主要由二十面体团簇和初晶团簇构成,非晶退火晶化的微观机理研究说明晶化的过程实际上是体系缺陷和二十面体团簇的数量降低、初晶数量和体积增大的过程。     

中碳钢化学成分对CSP薄板坯表面纵裂的影响

从钢水化学成分影响高温力学性能的角度,研究了钢水主要成分对CSP薄板坯表面纵裂的影响。研究表明：在钢中其它成分相近的条件下,随着钢中锰含量的提高,钢的高温强度和塑性不断提高,裂纹敏感性逐渐下降;提高钢的高温强度和塑性的化学成分对减轻表面纵裂的发生有利。     

优质高碳钢高拉碳前期脱磷过程控制

在分析了复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件的基础上,利用复吹转炉吹炼前期（0～8min）低温的有利条件实现钢-渣充分脱磷、倒掉脱磷渣后进行少渣冶炼、高碳下出钢。以实现复吹转炉吹炼前期高效脱磷,吹炼前期的脱磷率达到75%-93％。     

转炉控制信息与在线检测技术(上)

通过对转炉吹炼过程信息的分析 ,系统总结了转炉吹炼过程信息在线检测技术的发展。结合国内转炉的具体特点 ,提出开发和推广转炉全自动吹炼技术应该重点研究和解决的在线检测技术。     

宽规格板坯连铸结晶器浸入式水口的数值模拟

利用Fluent计算软件建立三维数学模型对马钢板坯连铸结晶器内钢液的流场和温度场进行数值模拟研究,并进行正交试验,分析了水口浸入深度(150～190 mm) 、水口侧孔倾角(-10°～-16°) 、水口侧孔与中孔的截面积比值(2,2～3.2)对拉速0.9 m/s,230 mm×1800 mm结晶器内钢液流动的影响。研究结果表明,水口浸入深度和倾角对结晶器液面波动F数和凝固坯壳厚度的影响较为显著。对于浇铸断面230 mm×1800 mm的结晶器浸入式水口的最佳工艺参数为:浸入深度170 mm、水口侧孔倾角13°、侧孔出口与中孔面积比2.7。     

RH生产超低碳钢的脱碳速率及工艺优化

 通过RH超低碳钢脱碳工业试验,对RH精炼过程工艺参数进行全程跟踪。重点对表观脱碳速率常数Kc进行了测定和评价。结果表明,RH脱碳过程分为3个阶段：抽真空阶段、吹氧脱碳阶段和自然脱碳阶段。稳定生产碳含量小于0.002%(质量分数,下同)的超低碳钢的优化工艺参数为：进站碳含量0.05%~0.06%,氧含量0.04%~0.06%;吹氧期的起始真空度12~15kPa,吹氩强度0.015m3·t-1·min-1;自然脱碳时间大于15min,吹氩强度0.015m3·t-1·min-1,终脱氧前的氧含量＜0.035%。     

水下机器人通信系统的CAN总线冗余设计

为提高系统在复杂环境下的稳定性和可靠性,对水下机器人(ROV)通信系统进行了研究.设计了通信扩展板,并采用一种全新的基于双CAN总线冗余策略的方法,实现系统各部分之间的通信.通信板卡选用ARM作为微处理器,并通过PC/104总线与主板进行数据传输,同时采用复杂可编程逻辑器件(CPLD)实现双CAN总线冗余策略和总线接口之间的时序逻辑转化.试验结果表明,双CAN总线冗余设计有效地提高了通信系统的可靠性.     

钢铁半固态连铸成形技术的研究现状与展望

简要概述了半固态成形技术的基础理论研究，对钢铁半固态连铸的试验研究进行了分析，指出了钢铁半固态连铸工艺工业化的关键技术和努力方向。