海水浮力调节系统压力平衡阀研究

该文简要介绍了海水浮力调节系统中压力平衡阀的工作原理及技术难点,分析了球阀和锥阀两种结构形式的特点。针对具体工况,完成球阀式压力平衡阀研制,并测试了其工作性能。试验结果表明,该阀具有良好的工作性能,完全满足海水浮力调节系统的要求。     

水液压数字比例阀实验研究

该文设计了一种采用PCM控制的水液压数字比例阀。该阀具有流量大、响应快、控制精度高、抗污染能力强、成本低等一系列优点,可用于水下作业工具的方向和流量控制。同时,制作样机并对样机的压力、流量控制特性和压力动态响应特性进行了实验研究。实验结果表明,样机具有较好的压力、流量控制特性和压力动态响应特性,阀的静态和动态性能基本满足设计要求,具有较好研究价值和应用前景。     

深海液压技术应用与研究进展

液压传动（包括油液压和水液压）具有刚性好、结构紧凑、承载能力高、功率重量比大、响应速度快等突出优点,在深海高压环境下压力补偿相对容易;同时,液压传动的失效模式为渐进式（如压力、流量逐渐下降等）,给设备操作人员提供预警时间,可有效避免突发式的故障,提高设备的安全性,因此,液压技术在深海装备上得到了广泛的应用。在分析液压技术在深海装备中应用的优点的基础上,概述其国内外研究现状,介绍深海液压技术的几个典型应用：①潜水器浮力调节系统;②水下作业工具;③水下作业机械手。最后,对深海液压技术存在的问题进行了分析和展望,指出深海环境下介质特性变化和结构形变是需要关注的两个重要问题;随着元器件不断丰富和成熟,海水液压技术会在深海装备中发挥更大的作用。     

Flow and cavitation characteristics of water hydraulic poppet valves

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阻尼器试验台架液压夹紧装置的分析设计

应用有限元方法对所设计的阻尼器试验台的液压夹紧装置进行了分析，在此基础上校核了夹紧装置的强度，分析了液压力、横梁与导向柱配合间隙等因素对夹紧力的影响。试验结果表明，设计达到了使用要求，同时理论分析与试验结果比较吻合。     

抗震阻尼器试验台的设计

设计了一种最大输出动态力为1 000 kN的液压阻尼器试验台,对其关键技术问题,如从节能角度对油源的设计、试验台主机及其液压夹紧的设计等进行了分析并提出了相应的解决措施,对类似试验台的设计具有一定的参考价值.试验结果表明,该试验台的油源满足了动静态两种试验工况的要求,解决了动态特性试验时的大流量冲击问题;同时台架的刚度满足了设计指标的要求.     

模拟海深条件下提升阀流动特性的实验研究

水压传动技术应用于深海环境可以直接从海洋中吸水加压，高压水作功之后可以直接排入海洋，不需要水箱和回水管道，大大简化了系统，具有独特的优势。然而，在深海作业时，液压元件的工况同陆地相比有较大的差异，海深压力相当于在元件出口加了一个背压。文中用背压来模拟海水压力，对以水作介质时背压对提升阀口流量特性的影响进行了实验研究。研究结果表明，背压使得流量饱和更容易发生；有背压时的流量系数比没有背压时的流量系数大；当阀芯和阀座有叠合时，背压对阀口流量特性的影响比阀芯和阀座没有叠合时的影响大。     

基于AMESim的长力行程气液增力缸性能仿真与结构改进

目前气液增力缸的力行程一般只有10~30 mm,使其应用受到了较大限制。为扩大其使用范围,设计了一款力行程达100 mm的气液增力缸,采用淡水作为液压介质。通过仿真软件AMESim对气液增力缸一个工作周期的主要工作特性进行了建模及数值计算仿真,得到了气液增力缸主要工作参数在各个工作过程中的变化特征。针对采用气控节流阀在大力行程气液增力缸控制上存在的问题,提出一种更优的采用电磁控制换向阀的控制方案,并提出增加弹射弹簧的新结构,有效地提高了气液增力缸的工作效率。     

配流盘结构对纯水液压泵配流特性影响的研究

将纯水液压柱塞泵配流盘的主要结构参数对配流过程压力冲击的影响进行了仿真研究,这些结构参数包括阻尼减振槽的结构形状、柱塞腔的闭死容积、配流盘安装错配角、过渡区遮盖角,通过分析提出了有利于降低配流过程中压力冲击和噪声的配流盘设计方法.     

油井封隔器内微型液压系统设计与仿真

封隔器是石油开采设备中重要的组成部分,其性能优异会直接影响到开采的进行。而传统封隔器采用机械式方式进行坐封,并依靠橡胶胶筒的自身回弹力进行解封。但在极端情况下,容易出现由于坐封力过大而造成封隔器胶筒发生压缩破坏,解封时胶筒损坏而无法回弹的情况。为此,设计了一种微型液压系统,可实现液压封隔器压紧力与解封力的协调控制及精确调节,保证封隔器实际工作中的安全可靠。搭建AMESim系统仿真模型,模拟运动过程中的坐封与解封过程,研究吸油处流道阻力、出口负载情况、柱塞泵的转速情况以及滑动缸内闭死容积等因素对液压系统动态特性的影响。最后对液压系统的参数进行优化。结果表明,采用微型液压系统入口增压、提升转速、减小吸油处流道阻力等措施可以提高整体系统的响应速率。