基于人因学的制造单元仿真与优化

针对传统制造单元规划设计过程中对于人因学因素涉及较少的现状,提出了基于人因学的制造单元仿真优化方法.分析了制造单元设计过程中的人因学因素,运用仿真建模工具对制造单元设计方案进行仿真,找出设计方案中对工人健康造成危害或影响功效的部分,进行相应的改进以实现设计方案的优化.通过对某焊接单元仿真优化的实例,验证了方法的有效性.     

基于设计公理的敏捷制造单元设备选择模型与应用

机床设备选择是敏捷制造单元构建的关键性技术之一。为克服现有机床设备选择模型缺乏理性的系统化的分析过程、评价指标的量化程度不够等缺点,本文运用独立公理从用户需求出发兼顾质量(Q)、时间(T)、成本(C)建立了敏捷制造单元设备选择的层次化决策模型,使决策过程层次清晰,指标间关系明确,并最大程度避免了决策冲突问题;运用改进的信息公理建立了决策过程中的评价模型,兼顾了用户满意度和系统能力,实现了评价指标最大程度的量化;最后利用案例分析对所建模型的有效性和可行性进行了验证。     

基于MBD的飞机工装数字化定义与管理技术研究

为在飞机工艺装备上应用基于模型定义(MBD)技术,结合飞机工装特点,对工装MBD模型的定义与管理技术进行了研究.首先,构建了工装MBD的数学模型,阐述了通过几何元素、特性和标注的方式完整描述模型的方法,并对工装需求信息进行了具体定义和分类说明.然后,详细探讨了工装模型非几何信息的管理方法,介绍了基于集成界面分类显示的特性管理模式和基于三视图的标注管理模式,并研究了标注信息分类显示的方案.最后,在CATIA V5R18平台上利用组件应用架构(CAA)技术开发了工装MBD定义与管理系统.该系统已在某大型航空企业工艺装备部门得到了应用.     

基于改进完全离散化法铣削系统稳定性研究

颤振是影响铣削质量和切削效率的重要因素之一。为提高铣削颤振预测精度,提出一种改进的完全离散化方法(U-FDM),基于二阶Lagrange多项式对刀具—工件铣削动力学系统时滞微分方程的延迟项和状态项进行数值迭代,根据Floquet原理构建出了高精度的颤振稳定域叶瓣图。单自由度特征值收敛特性分析表明,当离散化间隔数大于50时,二阶完全离散化方法(2-FDM)与一阶完全离散化方法(1-FDM)的收敛速度基本相同,U-FDM收敛特性最优;经叶瓣图对比分析可知,改进的完全离散化方法具有较高的拟合精度,计算效率相比半离散方法(SDM)单自由度和两自由度分别提升了70.6%和64.9%。通过试验获取铣削加工响应信号进行时域、频域和同步采样分析,结果表明所提铣削动力学模型和U-FDM算法是有效的,为叶瓣图指导实际加工奠定了基础。     

基于粒子群优化算法的制造单元聚类研究

为实现敏捷制造环境下资源的优化重组,降低生产过程的复杂性,提高效益,提出了敏捷制造系统资源自组织多级主协调控制结构和制造单元自组织模型,并在满足约束的前提下,建立了以总加工成本最小为目标函数的制造单元重构数学模型.采用具有计算简单、鲁棒性好、并行计算等优点的粒子群优化算法,对制造资源进行聚类研究.通过具体实例,验证了该方法的有效性,为解决此类问题提供了一种新的思路.     

浅谈FoxBASE与AutoLISP之间的数据接口

本文通过ＡＵＴＯＬＩＳＰ语言中的表与ＦＯＸＢＡＳＥ下的文本文件之间的相互转换，实现ＦＯＸＢＡＳＥ与ＡＵＴＯＬＩＳＰ之间的数据接口，并给出了程序。     

概念设计中功能驱动的消化吸收再创新研究

为了更好地挖掘产品中所包含的原设计者的设计意图并进行创新再设计,提出了一种概念设计中功能驱动的消化吸收再创新的方法。将分析要求根据分析粒度映射到模型,建立系统的功率键合图模型,从系统动态性能中分析原设计的特点和不足,进而达到消化吸收的目的。针对系统不足,采用功能模型图进行功能分解后找到问题所在,再通过技术进化路线寻找可能的解决方案,并得到再创新后的概念设计方案。将上述方法应用于摩擦驱动装置,在消化吸收其设计思想的基础上提高了原设计动态性能和控制性能,设计结果表明了该方法的有效性和实用性。     

遗传算法在立体化仓库任务调度上的应用

针对立体化仓库调度问题,以最短完成批量任务的时间为目标,运用遗传算法(GA)进行求解。对堆垛机批量出入库任务的排序问题进行编码,并将染色体前后两部分分别进行处理,从而得到较好的优化方案。通过对9×9规模立体仓库的一组9入库、9出库作业调度问题的测试,表明了遗传算法在仓库任务调度应用上的可行性和有效性,为实际的生产问题提供了一个解题思路。     

基于遗传算法的动态任务分配研究

介绍了制造系统中任务分配问题的最小化目标函数数学模型.对基于遗传算法的任务分配问题进行了研究.算法中采用基于机器的编码方法,避免了不可行解的产生.最后给出了一个任务分配的实例.仿真结果分析表明该算法能使制造资源得到优化配置.     

智能冲压模并行设计系统

本文根据并行工程的思想、结合多专家系统，提出了基于多专家系统的智能冲压模并行设计系统。应用该系统可以集成地并行地进行制件、模具及其相关过程的设计，以便尽早地发现并解决冲压产品、冲压工艺及模具结构设计中存在的问题，并将智能化设计贯穿于整个设计过程，支持冲压模产品生命周期中各种设计活动的集成。