旋轮轨迹和工艺参数对多道次拉深旋压成形质量的影响研究

多道次拉深旋压成形工艺复杂,旋轮轨迹与工艺参数的选取及其之间的匹配直接影响旋压件的成形质量和尺寸精度。因此,研究不同的旋轮轨迹和工艺参数对多道次拉深旋压成形的影响具有重要的意义。以Al6061和SPCC材料为研究对象,通过试验对比研究了不同轨迹的道次曲线和工艺参数对多道次拉深旋压成形质量的影响。结果表明:在其它工艺参数相同的情况下,采用凸凹圆弧往返进给无道次贴模推进的旋轮轨迹时,所获得的旋压件壁厚最均匀;采用此种旋轮轨迹时,旋轮安装角和进给比越大工件越容易起皱。     

某炉具燃烧器零件多工位级进模设计

某炉具燃烧器零件结构复杂,需经冲裁、拉深、整形、冲孔、翻边、弯边、预弯、压平等多道工序完成。通过对该炉具燃烧器的零件结构、冲压成形工艺性和工艺方案进行分析,确定了采用14工位级进模进行制件成形的冲压工艺方案,并设计了排样图;分析了级进模整体、斜楔压弯和包边压平等装置的结构特点,并对主要零部件进行了设计改进。生产试验表明,该级进模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足炉具燃烧器零件的大批量生产要求。     

基于Echarts的模具生产运维管理系统研究

开发了一款具有数据集成、自动分析、可视化展示等功能的模具生产运维管理系统.基于Visual Studio软件的二次开发,实现了多类型异构数据源的数据导入、数据集成.基于统计学知识,构建元数据模型,实现了基础生产信息处理及多维度分析.基于Echarts可视化技术,实现了多维度分析后的数据可视化展示.以某模具企业生产塑料模...     

基于感应加热的镁合金带内筋筒形件热强旋旋前温度场研究

对于镁合金带内筋筒形件的热强旋成形,旋前管坯的温度场分布对成形过程中的材料流动及旋压件的成形质量具有重要影响.基于多物理场耦合软件COMSOL,建立了ZK61镁合金带内筋筒形件热强旋旋前管坯电磁感应加热模型,模拟分析了不同感应加热参数条件下管坯温度场的分布情况,并通过实验验证了模型的可靠性.研究结果表明:相比电流强度,...     

锥筒形件剪切-拉深复合旋压成形可旋性表征方法研究

针对锥筒形件剪切-拉深复合旋压时可旋性表征困难的问题,提出采用可旋性表征曲线对其进行表征.基于Abaqus软件建立了镍基高温合金锥筒形件全流程复合旋压成形有限元模型,分析了不同半锥角锥筒形件的破裂及起皱情况,进而获得其极限拉深系数;在此基础上,构建了锥筒形件剪切-拉深复合旋压成形的可旋性表征曲线,获得了锥筒形件复合旋压...     

旋压力的测试方法及试验研究

旋压力是选择旋压成形设备的依据,也是影响旋压件成形质量的重要工艺参数之一。本文综述了旋压力试验研究的发展历程,阐述了旋压力电测方法的工作原理、应用现状及技术特点,并提出了几种测量旋压力的新的方法和手段。     

三维非轴对称薄壁管件旋压成形机床液压系统的研究

在分析三维非轴对称薄壁管件旋压成形机床工作过程的基础上,利用MATLAB软件中SIMULINK模块对该机床的液压系统进行了建模与仿真。仿真结果与实验结果相吻合,结果表明,由比例流量阀、位移传感器和放大器共同构成的闭环控制系统能较好地满足三维非轴对称零件旋压成形工艺要求,从而为进一步进行系统的液压和机械系统的协同仿真,提供了客观可靠的理论基础。     

某汽车结构件多工位连续冲压传送模设计

传送模的结构与连续模有较大不同,传送模应用于尺寸较大、工位不多的汽车结构件的连续冲压成形,由与工步数目相等的独立子模具构成,子模具结构具有中小型冲压模具的特点,模架结构具有大型冲压模具的特点。分析某汽车结构件的冲压工艺,确定了冲压工艺方案,应用AUTOFORM软件对冲压工艺方案进行了有限元数值模拟,以分析冲压工艺方案的可行性,并在此基础上设计出一副6工位连续冲压成形的传送模;比较深入地研究了汽车结构件传送模设计的关键技术。生产试验表明,该传送模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足该汽车结构件的大批量生产要求。     

激光喷丸参数对7075铝合金残余应力分布影响规律的数值分析

为了研究不同激光喷丸参数对残余应力分布的影响规律,较快获取期望的残余应力分布,通过利用有限元软件ABAQUS对激光喷丸过程进行数值模拟,完成了7075航空铝合金靶材在不同冲击波峰值压力、冲击次数、光斑大小及搭接率等工艺参数下的数值模拟。模拟结果表明:随着峰值压力的增加,材料表面残余压应力也增加,当峰值压力增大到一定值时,材料表面残余压应力达到最大;当峰值压力一定时,材料表面及内部残余压应力随光斑大小及冲击次数的增加而增加;随着光斑搭接率的增加,材料表面残余压应力增大,且随着搭接率的增加,表面残余压应力的波动逐渐减小。     

汽车车门玻璃导轨件冲压成形回弹补偿研究

回弹是板料成形中不可避免的现象,有效减小回弹量是制造合格零件的保证。利用软件Dynaform对汽车车门玻璃导轨的成形过程和回弹进行了数值模拟,并对回弹产生的原因进行了合理的分析。对于零件中回弹量较大的位置,利用节点对称的方法对模具型面进行了针对性的补偿,并利用Dynaform对零件的成形质量进行了有效验证。回弹量由0.67 mm降到0.3 mm以下,降低了近60%,模拟结果表明此方法可以有效控制回弹。