车锥度靠模装置的改进

在车床上利用靠模装置车削锥度,存在调整麻烦、精度低等问题。若要获得高的精度,需要进行多次调整,重复精度差,当一批工件的锥度加工好之后,下次加工再调整时,角度不易调得一致,特别是加工公母配合的锥度零件,其锥度很难调整得到一致。下面介绍一种改进靠模的方法。 一、结构及技术要求 在原仿尺与刻度板之间设置一个正弦机构,其他结构不变,如图所示。其结构与技术要求如下:在刻度板的一侧固定一个基准块,其基准面与机床纵向导轨平行,并与刻度板的工作平面垂直,表面粗糙度     

大型工件内外锥面与端面交线尺寸的测量

在生产现场中,常遇到大型工件内锥面大端尺寸测量和外锥面小端尺寸测量问题,当尺寸精度要求较高时,用一般量具难以测量。设计制造如图1所示的测量工具,可解决其加工中的测量问题。测量工具结构主要由尺身、钢球、滑座组件、表座、百分表等零     

轴颈键槽对称度测量工具

<正> 测量键槽对称度的量具很多,现介绍一种较通用的对称度测量工具,其结构如图1所示。主要由通用件V形定位座、可换性对称量块(见图2)、百分表(左、右各一块)等零件组成。     

多角度面空间交点尺寸的测量

图1所示定位V形铁是某系列产品关键件,其结构与技术要求如下:α角两角度面的交线M—M与V形铁两侧面平行(即图1中尺寸W的两面),且与底面A成γ角度,α角的一角度面(B面)垂直于M—M交线的母线与底面A成β角度,另一角度面上垂直于M—M交线的母线与底面A的夹角为(180°-αβ),大端面C与A面垂直,M—M交线与大端面C的交点到A面的距离为l,设计基准为钢球d_1     

加工小深孔用滚针轴承内圆磨头

在内圆磨床或万能外圆磨床上磨削孔径为中25～440mrn、深径比为5～IO的淬硬钢工件时，多数厂家仍使用普通结构的内圆磨头进行加工，这种磨头的砂轮杆以锥体及螺纹与磨具体相联接、砂轮杆的直径及长度由孔的大小和深度确定的。孔愈小则砂轮杆愈细，孔愈深则砂轮杆愈长，这样的砂轮杆刚度很差。我厂曾使用接长砂轮杆磨削孔径为di33H7、深295mm，表面粗糙度为Rao．4pm的淬硬轴套，在加工中存在下列问题：1．修整砂轮时，由于砂轮杆刚性差，主轴高速旋转，易产生颤振，无法修整好砂轮，即使是修整过的砂轮，其圆度大于0．025mm，圆柱度大干0．…     

加工斜孔夹具

零件的斜孔(见图1)在车床上采用正向加工,由于斜孔距左端面很远,并受位置尺寸的限制,只能用细长的刀杆进行加工,孔的精度及光洁度均得不到保证。后改用图2结构的车夹具进行反向拉削加工,保证了工件的精度。用此夹具,刀杆可相应缩短和加粗,夹具的重量可减轻。一、夹具设计 1.该夹具主要由夹具体8,定位套10,支座4,压紧及平衡元件等组成(图中工件两侧的压紧元件未画出)。夹具体8是夹具的关键件,见图3。其上面有     

超程插槽装置

某产品零件高500mm,端面各孔均有定位槽,槽尺寸12H8,对孔的对称度为0.08mm,角度45°±10′。利用现有的B5020插床加工定位槽,经调整后,刀架下端到工作台面积为320mm,按一般常规加工,插床无法加工该定位槽,如改在车床上采用拉削加工,但由于装夹麻烦,定位及对刀困难,效率低,满足不了生产要求。后来通过对插床工作情况的分析,设计和制造了如图所示的沟形插刀杆及插削定位装置,解决了超程零件定位槽插削问题,现介绍如下。     

滚道校对规直径的成组测量

图1为某系列产品滚道直径校对规,其圆弧为RE_0~( 0.0127)mn,直径为φC_0~( 0.01)mm。由于量规是单件生产,在现场加工中,不取下工件,要测出φC的实际尺寸是较困难的。用图2所示的滚道直径测量工具,可方便地测出其尺寸,现介绍如下。     

圆弧中心至端面距离测量工具

图1所示零件尺寸RE,φC、H随产品型号不同而异。零件淬火硬度大于60HRC,由于零件较大,无法在光学曲线磨床上磨削,在使用其他磨床加工时,工艺规程是先加工