高速车铣已加工表面粗糙度的理论与实验研究

综合考虑了刀具几何参数、刀具与工件的相对运动以及切削用量对已加工表面轴向残留面积高度的影响,建立了高速正交车铣已加工表面轴向残留面积高度的理论计算模型和计算公式,并据此提出了已加工表面粗糙度理论值的计算方法．实验研究结果表明。理论轴向残留面积高度是影响实际高速正交车铣已加工表面粗糙度的主要因素．     

Vector modeling and track simulation in axial turn-milling motion

Through vector analysis the kinetic vector model is built in a machining cylinder surface through axial turn-milling. When building a kinetic vector model in the machining field, machining through axial turn-milling and using equilateral triangles and square prism surfaces, the kinetic vector model is given any equilateral polygon prismic surface. Kinetic tracks are simulated through these kinetic models respectively, thus it can be seen that the axial turn-milling is a very effective method in manufacturing any equilateral, polygon, prismic surface.     

正交车铣铝合金工件表面粗糙度的研究

通过实验得到了车铣铝合金时,不同轴向进给量、用向进给量、切削速度及切削深度下工件的表面粗糙度,并由此分析了这几个切削参数对表面粗糙度的影响。     

切削参数对车削34CrNi3Mo高强度钢切削力的影响

34CrNi3Mo高强度钢具有强度高、硬度大及导热系数较低等特性,是一种在国防装备制造业应用广泛的难加工材料。通过建立34CrNi3Mo高强度钢的切削仿真模型,运用正交试验法研究切削速度、进给量和切削深度对切削力的影响规律。建立了切削力的经验计算公式,并运用极差分析法和方差分析法获得了以最小切削力为目标的最优切削参数。研究表明：切削参数中的切削深度对切削力影响最大,进给量次之,切削速度影响最小。     

切削用量对铣削非标内螺纹刀具磨损的影响

与传统螺纹加工方法相比,铣削螺纹不仅具有较高的加工精度和加工效率,而且不受螺纹结构的制约,可较为自由地选取合理的加工参数。应用DEFORM-3D软件对铣削非标内螺纹刀具磨损进行仿真,运用正交仿真试验研究切削速度、最大切削厚度和径向切削深度等切削用量对刀具磨损的影响,并对加工参数进行了优化。结果表明:切削刃圆角处刀具磨损最严重,在研究范围内,径向切削深度对刀具磨损的影响最大。     

切削参数对切削高强钢刀具磨损仿真研究

34CrNiMo6高强钢硬度高、强度高,在切削加工中刀具磨损严重.针对切削参数与刀具磨损的关系,建立车削34CrNiMo6高强钢刀具磨损仿真模型.用三因素四水平正交试验法研究切削用量三要素在切削过程中对刀具的影响.结果表明:刀具磨损量受切削深度影响最小,受切削速度影响最大.     

正交车铣理论粗糙度的计算

本文对车铣技术进行了简要的介绍，建立了正交车铣加工件理论粗糙度的计算公式，并分析了主要工艺参数对已加工件理论粗糙度的影响。     

基于复合喷雾冷却的高速车削GH4169表面粗糙度的研究

在复合喷雾冷却条件下采用正交实验方法,使用硬质合金刀具高速车削GH4169高温合金,研究了复合喷雾参数对表面粗糙度的影响。结果表明:影响表面粗糙度大小的主次因素为:低温气体温度油量水量;表面粗糙度随着油量的增大而逐渐减小,随着水量的增大先减小后增大,随着低温气体温度的降低先增大后减小。     

正交车铣已加工件表面微观形貌的模拟

建立了描述正交车铣已加工件表面微观形貌的数学模型,并应用MATLAB对表面微观形貌进行了仿真。结果表明,采用不同切削参数加工得到的已加工件微观表面形貌会有很大差别,选择适合的加工参数可在已加工表面得到良好的微储油结构。