基于DEFORM的花键冷滚轧成形动态仿真研究

通过冷滚轧渐开线花键轴毛坯直径的计算,并借助于DEFORM软件对冷滚轧过程进行仿真,得到了冷滚轧成形过程的应力应变分布规律.分析连续加工时对齿形的影响因素,为实际加工时滚轧方法选用、滚轧速度设定以及滚轧轮安装角度选取提供了理论依据.     

机床主轴箱CAD图形系统

对组合机床主轴箱的CAD图形系统进行了开发和探索,介绍了其系统的组成、功能和特点,并列出该系统图形库和主模块的流程框图。附图3幅。     

超声滚挤压表面硬度预测模型研究

表面硬度是评价表面加工质量的一项重要指标,超声滚挤压强化加工技术对于表面强化具有十分显著的作用。以42CrMo轴承钢为对象,对超声滚挤压正交实验结果进行了极差分析,得到了工艺参数对表面硬度的作用显著性大小,运用k折交叉验证法,充分考虑模型的拟合能力和预测能力,分段对比分析了BP神经网络模型和逐步回归模型的可靠度和精确性。结果表明,逐步回归模型的验证误差分布范围和平均误差更小,具有更高的预测精度;最终所建的表面硬度预测模型整体及系数显著性强,能够应用于超声滚挤压加工表面质量的优化提高研究中。     

动态联盟组建机制

动态联盟的组建涉及到多个企业间的集成，是一个庞大、复杂的系统工程。分析了动态联盟组建的前提、基础和遵循的原则，探讨了动态联盟组建的过程，以及现实操作中容易出现的误区，并提出了相应的解决办法。     

花键冷滚打成形表层残余应力分布规律研究

为提高冷滚打成形花键的表层性能,以渐开线花键为研究对象,采用轮廓法进行冷滚打花键残余应力空间分布测量。对实验结果进行分析,研究冷滚打成形参数对花键齿廓齿根、分度圆和齿顶处残余应力分布规律以及残余压应力层深度分布规律的影响。结果表明：冷滚打花键的齿廓表层是残余压应力,分度圆处表层深度为0.35～0.45 mm的残余压应力较大;齿根处形成的残余压应力高于分度圆处和齿顶处的残余压应力,齿顶处形成的残余压应力值最小;冷滚打转速增大引起冷滚打花键齿廓表层残余压应力峰值的增加和残余压应力层深的下降,花键进给量增加使得花键齿廓表层残余压应力峰值和残余压应力层深增加;分度圆处残余压应力层深度达到0.68～ 0.98 mm,残 余压应力峰值达到67.4～80.8 MPa.     

20钢花键冷滚打成形表层物理力学性能优化

为了实现对20钢花键冷滚打成形表层物理力学性能的合理控制,以冷滚打转速、进给量和滚打轮圆角半径为试验参数,进行了冷滚打成形正交试验,分别测量花键分度圆处的表层加工硬化程度和残余应力,采用田口理论信噪比权衡各加工参数对花键表层物理力学性能的影响程度;运用熵权理论与田口过程能力指数设置各评价指标的权重,建立花键表层物理力学性能的改进田口过程能力指数优化模型,使用广义简约梯度法对模型进行优化,将得到的最优加工工艺参数组合通过冷滚打成形试验进行验证,并对其表层微观组织形貌进行观察和分析。结果表明:进给量对冷滚打花键表层物理力学性能影响程度最大,滚打轮圆角半径次之,冷滚打转速最小;花键表层物理力学性能最优加工参数组合为冷滚打转速1581 r·mm-1,进给量42 mm·min-1,滚打轮圆角半径2 mm;所对应的花键表层物理力学性能最优值为:表层加工硬化程度148. 92%,表层残余应力-85. 83 MPa。     

21世纪制造企业应具有的能力及关键技术

本文根据制造业面临的市场特征、产品特征、用户对产品的需求及资源、环保、新技术和知识经济对制造业的要求等分析了21世纪制造业所面临的挑战；探讨了在消费者主导市场的时代，面对市场的全球性竞争，企业为赢得市场竞争达到用户满意度所必须具有的能力和关键技术，为我国制造业研究其发展采取相应对策提供了理论基础。     

工业CT射束硬化校正方法研究

针对工业CT使用的X射线为一种多能谱射线 ,分析了这种X射线对物体进行断层扫描时发生硬化的机理及其对重建结果的影响 ,推导出了用于校正的数学模型。利用仿真的手段对该数学模型进行了验证。仿真结果表明该数学模型对射束硬化可起到较好的校正作用 ,为高精度工业CT设计提供了一定的理论基础和方法