风电转盘轴承综合性能实验台的研制

风电转盘轴承的质量要求近乎苛刻,而且装机运行后一旦发生故障将导致巨大的经济和社会效益损失,转盘轴承在装机运行前应进行严格的实验,确保转盘轴承装机后能够可靠地运行.目前国内外都很少有能够符合要求的风电转盘轴承实验台,该文从加载、驱动、数采与控制等方面介绍了风电转盘轴承实验台的开发,目前实验台已在相关企业投入实验,效果良好.     

数控再生型切削颤振系统的分析及仿真

建立了数控再生型切削颤振系统的模型,推导了再生型切削颤振的极限宽度计算公式.通过具体的实例,采用数学公式和基于Simulink对极限宽度进行了仿真,并对推算结果和仿真结果进行了比较.试验证明,通过对极限宽度的仿真,能够很好地归纳出再生型颤振系统极限宽度,对实际加工有很好的指导作用.     

三维数字化铣刀成形面展成研究

对采用离散点数据表述的三维数字化铣刀成形面展成进行研究:根据共轭曲面原理,以三维数字化铣刀成形面的展成加工为例,通过仿真计算,获得了实际展成加工中的加工参数,以及实际展成加工的铣刀成形面。该研究完善了传统的解析展成加工理论,并可应用于实际的数字化铣刀的制造与加工工艺。     

基于VERICUT的数控成形磨齿加工仿真

在数控机床研发阶段引入加工仿真可以检验机床的结构设计,验证数控加工程序,缩短开发周期.通过分析一种数控成形磨齿机床的结构和运动,基于齿轮啮合原理推导了砂轮与螺旋面之间的接触线方程,建立了计算砂轮廓形和机床运动参数的数学模型.基于VERICUT软件平台,建立了精确的砂轮修整和磨齿加工仿真模型,并设计了完整的加工仿真流程.在此基础上,针对一个渐开线斜齿轮,实现了砂轮修整和磨齿的加工仿真.结果表明这种数控成形磨齿机床能够满足功能要求,结构设计是合理的.比较了仿真结果与理论模型之间的误差,证明数控加工程序和加工仿真模型是正确的,并且精度都很高.     

数控双盘铣刀齿轮粗加工方法及仿真研究

针对单盘铣刀齿轮粗加工中齿廓余量不均匀问题,提出了一种效率高且齿廓余量均匀的双盘铣刀齿轮粗加工方法。分析了不同模数、齿数下的中心距与齿间加工面积余量和单边最大余量的关系,并在AutoLisp下对双盘铣刀齿轮加工过程进行了仿真验证。与单盘铣刀粗加工相比,该方法使齿间余量以及齿根和齿顶余量均减少为原来的二分之一,改善了齿廓余量的不均匀性。     

砂轮偏心对单侧成形磨齿齿形误差的影响分析

为提高成形法加工齿轮时单齿侧磨削方式的加工精度,提出砂轮安装偏心误差对齿形误差的敏感方向计算方法。基于螺旋面成形加工原理,求解出成形砂轮与齿面的接触线,推导出砂轮廓形和齿形反求的计算公式;根据渐开线齿形的基本性质,计算出砂轮偏心误差引起的加工后齿形法向误差,讨论了砂轮偏心敏感方向与不敏感方向对该误差的影响。通过VERICUT仿真加工对该计算方法进行了验证。研究结果有助于完善数控成形磨齿机床的设计。     

数控强力切削伺服进给系统的谐振机理研究

文章介绍了数控强力切削伺服进给系统的模型的建立,并将此模型简化成由两个二阶振荡环节和一个积分环节串联而成的五阶系统.通过对五阶系统的分析表明数控强力切削伺服进给系统的谐振频率取决于机械谐振频率和速度环谐振频率中较低的一个.最后给出的计算机仿真和实验结果验证了上述结论,为数控伺服系统的谐振分析提供了一种新的方法.     

数控双盘铣刀铣削斜齿轮模型分析及加工仿真

根据斜齿轮加工原理,对双盘铣刀斜齿轮加工过程进行分析,推导出被加工齿轮的螺旋面方程,分析了双盘铣刀中心间距与齿数、模数以及齿廓各部分余量的关系,并在AutoLisp二次开发语言环境下,编制仿真加工程序,对双盘铣刀斜齿轮加工过程进行了仿真验证.     

多特征矩融合的液晶屏字符缺陷检测算法

为了实现液晶屏字符高效、精准的自动化检测,针对液晶屏字符显示的断线、亮度缺陷,提出一种基于多特征矩融合的液晶屏字符缺陷检测算法。首先提取原始液晶屏图像中ROI区域,使用Hu不变矩来描述字符的结构特征,采用Zernike矩来弥补Hu矩所不能描述的高阶矩信息;然后使用颜色矩来描述字符的颜色特征,采用灰度矩弥补颜色矩所不能描述的灰度信息,并运用2DPCA技术融合上述矩阵,通过欧氏距离来衡量标准图像融合特征矩阵与待检测图像融合特征矩阵之间的相似度,通过设定相似度阈值来达到缺陷检测的目的。实验的客观和主观评价结果表明：主观上,该算法具有一定的稳定性、实用性;客观上,该算法相比于同类算法具有较低的误判率1%、漏判率0%以及较高的效率0.6 s,基本满足实际检测需求。