大型直线振动筛的疲劳寿命及可靠性分析

运用多轴疲劳分析的临界平面法对大型直线振动筛进行了疲劳寿命数值分析,利用电测法测得相似模型筛疲劳危险节点的动应变,并与仿真结果进行对比,验证分析结果的有效性和精确度。运用应力-强度干涉模型对振动筛的疲劳可靠性进行了预测计算,并分析了表面加工质量对振动筛疲劳可靠性的影响程度。实验验证了数值分析结果的有效性和较高的精确度,结果表明大型直线振动筛整体结构的疲劳寿命能够达到预期设计寿命,但振动筛体的侧板、横梁的局部位置疲劳可靠性较低。     

搅拌捏合机搅拌轴螺杆外形曲线形成过程

用数学方法对搅拌捏合机搅拌轴螺杆外形曲线的形成过程进行了详细的推导,得出了主搅拌轴截面曲线形状公式。通过公式计算结果得出:①当清洁轴与主搅拌轴转速比为4时,搅拌捏合机具有良好的搅拌混合性能与制造工艺性;②搅拌轴螺棱间不发生干涉,优化了搅拌轴螺杆参数。     

双渐开线齿轮传动的啮合分析

从双渐开线齿轮基本齿廓的定义出发 ,基于包络曲面法原理 ,导出双渐开线齿轮各部分齿面方程通用表达式 ,应用啮合理论 ,给出双渐开线齿轮正确啮合条件及无侧隙啮合方程式     

先进制造技术及其技术前沿

本文介绍了先进制造技术的发展状况，先进制造技术的内涵，特征及其技术前沿。     

深海高压环境下O形密封圈密封性能分析

针对深海高压环境密封壳体用O形密封圈研究不足问题,对O形密封圈在不同压缩率、不同硬度、高介质压力下接触应力大小及应力分布情况等方面进行了研究。对判断O形密封圈失效的方法进行了归纳,提出了基于失效准则判断O形密封圈在深海中所能承受最大压力的方法,利用非线性有限元分析方法进行了分析及预测。研究结果表明:压缩率及材料硬度对O形密封圈的密封能力有重要影响,介质压力的变化会引起O形密封圈内部应力分布的变化;材料硬度为90HA的丁腈橡胶O形密封圈在压缩率为21%的工况中,可以满足5 000 m水深的密封要求。     

某型起落架主支柱高压腔漏气故障分析

某型飞机起落架主支柱周期定检时发现支柱柱塞密封处漏气.为分析故障原因,解决漏气问题,采用质量归零分析方法,从故障定位、机理分析、零组件符合性检查和故障复现可知:主支柱在装配安装过程中,若采用不合理的工艺方法可造成密封圈切伤,随着飞机长时间使用,密封圈密封性能不断降低,引发了主支柱柱塞密封部位漏气.在装配工艺中增加密封圈...     

电动汽车悬架系统振动特性研究

悬架系统的振动特性是衡量车辆性能的重要指标,影响着车辆的行驶平顺性和乘坐舒适性。本研究建立了前悬架系统二自由度振动模型,将车身垂直加速度、悬架动挠度和车轮相对动载作为振动分析响应量,在不同路面等级、不同速度和不同非簧载质量的条件下,用虚拟激励法进行研究分析。研究表明:随着路面等级的降低,车辆行驶速度越快,非簧载质量增加,则电动汽车的振动越强;在所研究的3个响应量中非簧载质量的增加对振动的影响较小;在0～5 Hz内各响应量的功率谱密度均有显著变化,在2～3 Hz内达到峰值。     

深海活塞压力平衡器组合密封结构设计与分析

活塞往复动密封是活塞压力平衡器核心部件,传统活塞往复密封在深海大压力下容易出现爬行、泄漏等现象。基于传统油压往复密封理论,提出一种新型串联式组合往复动密封结构,该结构以矩形直通式迷宫密封为前置密封,以星形密封圈为主密封。通过有限元分析验证迷宫密封对流体压力耗散作用,并确定出星形圈初始压缩率。研究表明:迷宫密封对流体压力具有明显耗散作用,可为主密封创造有利的密封条件;主密封接触应力大于静水压力,结合密封判定条件,可判定新型组合密封整体性能满足设计要求。     

电动汽车双横臂悬架优化分析

针对现有电动汽车悬架性能较差的问题,根据某电动汽车整车参数,建立电动汽车双横臂独立悬架模型,基于此模型进行双轮同向跳动模拟仿真,最后根据仿真结果,利用ADAMS/Insight对悬架车轮定位参数进行分析,完成悬架结构的多目标优化。优化结果表明:前轮外倾角、前束角和侧倾中心高度等,通过优化均满足了设计要求;主销后倾角、主销后倾拖距、前轮轮距等其他参数在满足悬架设计取值范围的基础上,通过优化,变化范围进一步减小,提升了悬架性能。     

车厢可卸式垃圾车拉臂系统的刚柔耦合仿真分析

针对车厢可卸式垃圾车拉臂系统存在的所受负载不断变化、工况较多的问题,对拉臂系统在满载装卸过程中油缸力、拉臂作用力以及拉臂应力、应变的动态变化规律进行了研究,采用刚柔耦合的分析方法,通过机械系统动力学软件ADAMS和有限元分析软件ANSYS,建立了以拉臂为柔性体的刚柔耦合仿真系统,并进行了联合仿真分析,得到了拉臂系统所受作用力在不同拉臂转角、举升角时的变化值以及拉臂最大应力、应变发生的位置,验证了拉臂装配体强度及刚度要求符合设计要求.研究结果表明,刚柔耦合仿真能有效地模拟拉臂系统受力情况,与典型的工况方法相比,考虑动载对强度分析的影响,能更准确确定拉臂系统的危险工况,从而为拉臂系统的结构优化提供较为可靠的依据.