涡旋压缩机通用型线设计的现状与进展

系统地介绍了涡旋压缩机常用型线的类型,现有通用线及基于通用型线的组合型线的理论,展示了其基本内容,揭示了通用型线的特点,实的南和研究价值,并介绍了笔者在通用型线理论方面的最新研究结果和方向,为涡旋压缩机的型线设计了参考。     

基于FMD理论的间隙机构动力学研究

以FMD理论为基础建立了更精确的含间隙弹性连杆机构动力学模型 ,模型中计入了含间隙刚性机构运动与弹性杆件变形运动的强耦合作用 ,利用求解刚性方程的数值积分法与求解弹性变形运动的模态分析法相结合 ,较为简洁地求得了含间隙弹性机构的动态响应。通过算例表明 ,该建模和求解方法是准确的而且对于机构优化设计更具有普遍意义     

羊二庄油田注水管网的改造

羊二庄油田注水系统工艺流程由原来的注水单井→配水间→注水泵站两级布站方式简化为注水泵站直接对应注水单井的一级布站方式生产,简化掉注水系统中的配水间环节,注水井直接与注水干线相连,注水井水量的计量也由配水间转移到井口直接进行计量。与原运行方案比较,注水系统效率提高了7.13%,注水系统单耗降低了0.96 kW.h/m3,能够有效降低注水系统耗单耗。     

智能无模型梯度优化控制方法及其应用

针对海上石油平台能耗高、效率较低且平台注采系统建模难度大的问题, 提出了一种智能无模型梯度在线效率优化控制方法.该算法基于智能专家思想设计, 首先随机改变采油泵产量并实时计算油井效率, 根据其实时效率变化方向, 确定实现效率寻优的产量调节方向, 最终使实时生产效率接近最优工作点.实验结果表明:该优化方法能搜索并使系统控制稳定在最高效率点附近, 有效解决海洋石油平台运行效率低的问题.在一定程度上该优化方法可实现效率最优、产量最大化的双重优化控制目标, 具有较好的实际工程应用和推广价值.     

油水井套管损坏类型及机理分析

由于长期注水开发,加之频繁的措施作业及井身结构、完井固井质量、套管材质及腐蚀等诸多因素的影响,近几年,各油田套管损坏速度呈直线上升趋势。在充分现场调研的基础上,系统研究了油田套管损坏的各种类型,分析了造成套管损坏的各种因素和生成机理,提出了油田开发实践中避免或减少套管损坏的具体措施和建议。     

油水井套管损坏类型及机理分析

由于长期注水开发，加之频繁的措施作业及井身结构、完井固井质量、套管材质及腐蚀等诸多因素的影响，近几年，各油田套管损坏速度呈直线上升趋势。在充分现场调研的基础上，系统研究了油田套管损坏的各种类型，分析了造成套管损坏的各种因素和生成机理，提出了油田开发实践中避免或减少套管损坏的具体措施和建议。     

抽油机井管理系统

1.系统结构及功能 抽油机井管理系统由采油方式优化设计系统、抽油机井工况管理系统和抽油机井诊断系统构成。该系统运用可视化系统工具、网络信息管理系统以及ora-cle9i数据库研制,将技术理论与现场应用有机的联系在一起,实现了抽油机井数据编辑、单井优化设计、数据统计分析和报表及图形生成等功能。 1.1 采油方式优化设计系统 (1)对数据库中油井基础数据(如油层压力、油层中深、温度、油气水三相密度和含水等等)进行浏览、增加、删除、查询和保存。 (2)利用已有数据对油井单井进行产能预测,绘制出油井IPR流入动态曲线以及打印输出。 (3)在此基础上,针对有杆泵、电泵和螺杆     

海上平台注水系统优化设计

某海上平台共有12口注水井,其中有9口井为笼统注水井,3口为分层注水井.根据现场提供的平台注水系统数据,对平台的注水系统运行参数进行了优化计算,并建立了海上采油平台注水系统运行参数优化设计模型.以系统单耗最小为目标,通过对注入量和配注量的精确匹配来减少大量超注、欠注带来的不利影响；同时通过对泵出口压力的优化来最大程度地减小各注水井在配水器处的节流损失,并以此再通过对所建立模型的整个求解过程的优化,求得最佳的注水系统运行参数,以达到降低能耗,保护注水设备,节约生产成本的目的.     

抽油机变速驱动与控制技术现状及发展趋势

游梁式抽油机在运行时,系统效率低、能量浪费严重。抽油机变速驱动与控制技术作为近年来应用于游梁式抽油机较先进的节能降耗技术,能够根据油井供液能力的大小以及系统的运行状况,智能控制电机转速,实现油井的供采平衡,节约能耗。变速驱动技术按照作用范围的不同,分为宏观变速驱动和微观变速驱动技术2大类。阐述了宏观变速驱动技术基于悬点示功图、动液面深度2种智能调速控制方案的设计原理与技术特点; 分析了微观变速驱动技术的节能机理。     

考虑地层吸液条件下气举排水采气顶阀参数设计

气举排水采气工艺是目前有水气田最好的开发工艺之一.在实际生产过程中,对边(底)水裂缝性水窜型气藏进行气举时,油套环空或油管内液体在注气压力作用下,其中一部分或者全部进入地层,在顶阀卸载时没有被举升至地面,如果采用常规方法进行设计就会出现顶阀位置设计不合理、气举阀支数过多、注气压力不能有效利用,甚至气举失败等问题.为此,在进行顶阀参数设计时,引入了吸液指数这一概念,并考虑地层吸液能力建立了符合高渗透性气藏特点的顶阀深度计算模型.根据现场实际数据对该模型进行了验证,结果表明,考虑了地层吸液能力的顶阀下入深度比不考虑地层吸液能力的要深,阀孔直径要大.