斜井提升钢丝绳磨损问题

对斜井提升钢丝绳磨损的各种原因进行分析。根据避开共振原则给出最佳地辊间距计算公式，并提出解决磨损的方法。     

一种高性能IP电话语音终端硬件设计

本文基于Motorola和TI的TMS320C5402数字信号处理器设计了一种在以太网中进行IP电话通信的高性能IP电话语音终端系统硬件平台。解决了常规只用数字信号处理器的通信处理能力不高的问题。     

斜井提升合理地辊间距分析与计算

本文建立了斜井提升钢丝振动模型，分析了振源，并结合实例给出了避列共振的地辊间距计算方法。     

采煤机液压拉杠力学特性实验

针对在采煤机工作过程中,液压拉杠时常断裂的问题,采用1∶1模拟煤矿井下综采成套装备实验平台。以MG500/1180-WD采煤机为研究对象,通过无线数据传输系统,分别对采煤机空载、重载4种不同工况下液压拉杠的力学特性进行了测试与研究。研究结果表明：不同工况下液压拉杠的载荷均未达到实验前的预紧力;采煤机起车时,位于机身上方两个液压拉杠的载荷趋势较大;在采煤机重载截煤工况下,位于采煤侧上方的液压拉杠处于压缩状态,并且载荷最大。     

采煤机液压拉杠疲劳寿命研究

为研究截煤工况下采煤机液压拉杠载荷谱和疲劳寿命,通过建立液压拉杠空间力学模型,运用分块矩阵单元分割法求解液压拉杠空间力学问题,采用实验测试获得液压拉杠实时工作载荷,选取受载最恶劣的液压拉杠进行疲劳寿命研究。结果表明:液压拉杠应力集中部位在第一圈螺纹根部,最大应力点位于靠近第一圈螺纹牙根部终点位置处,最大应力值为1 386 MPa,前三圈螺纹共同承担总载荷的50%以上;液压拉杠最先产生疲劳裂纹的位置为螺纹配合处第一圈螺纹牙根部;通过假设采煤机单日累积连续截割时间为12 h,得到液压拉杠产生裂纹时间为53天。研究结果为液压拉杠结构设计提供载荷数据,同时为采煤机工作载荷监测提供一种新方法。     

不同牵引速度下采煤机侧向振动特性分析

针对采煤机在实际工作过程中的振动问题,运用多体动力学理论,综合考虑采煤机导向滑靴与销排的接触特性、平滑靴与刮板输送机的中部槽之间的摩擦以及采煤机滚筒、摇臂、机身各部分之间的连接特性和机身的振动摆角,建立了采煤机侧向的6个自由度的动力学模型。并将采煤机滚筒轴向载荷作为外部激励,采用数值分析方法,求解了不同牵引速度对采煤机侧向振动特性的影响。结果表明:当牵引速度在2 m/min~5 m/min之间变化时,对采煤机前后截割部的振动位移影响较大,前后滚筒的变化范围分别为4.994 1 mm~11.262 3 mm、4.842 0 mm~10.791 7 mm,前后摇臂的变化范围分别为3.199 1 mm~5.709 7 mm、3.046 3 mm~5.236 9 mm,最后通过实验对模型结果进行了验证。     

基于采煤机摇臂惰轮轴受力分析的综合煤岩识别方法

提高采煤自动化、无人化程度的关键在于提高采煤机对煤炭和岩石的识别能力,在记忆截割的基础上,采用灰色预测理论,提出了1种基于滚筒采煤机摇臂惰轮轴受力分析的综合煤岩识别方法,通过实时检测采煤机在截割不同介质时的惰轮轴受力,并根据惰轮轴受力建立采煤机截割路线智能预测系统,实时修正截割路线,提高了采煤机的追踪适应能力。该方法在中煤张家口煤机厂实验平台上进行截割实验验证,结果表明：采煤机割岩时受力比割煤时平均受力大19.45%,能够很好的对煤岩界面进行识别。     

CRI法在胶带输送机设计参数确定中的应用

在煤矿工程设计中，有些参数要由设计人员根据实际工况条件，凭经验确定。此过程实际上是一个模糊推理，本文试用近似推理方法来研究胶带输送机参数的选择问题。     

带式输送机智能液压拉紧装置

针对带式输送机对张紧力的实际需要,设计了智能液压张紧装置。采用单片机比较输送带拉紧力的实测值与理论计算值差异,通过液压拉紧站来实时调整拉紧力的大小,自动满足启动、正常运行和制动时张力的需要。启动时可以防止打滑,正常运行时可以减小功率。