污泥干化焚烧系统的节能降耗研究

以某污泥干化焚烧处理工程为研究对象,分别建立污泥干化系统、焚烧及余热利用系统和烟气处理系统的能量平衡模型。基于实际运行数据和现场测定数据,确定了运行期间污泥干化焚烧系统中主要的能量损失点,包括干化载气洗涤水热损失、干化机散热损失、焚烧炉及余热利用系统散热损失、烟气洗涤水热损失等。针对系统主要的能量损失点,提出了针对全过程的节能降耗方案。即,首先通过运行参数调节来提高干化机和焚烧及余热利用系统效率从而减少散热损失,再通过余热利用干化载气以及洗涤塔前烟气,从而减少载气洗涤排污热损失和烟气洗涤水热损失。     

国内城市生活垃圾特性及其处理技术研究

根据我国生活垃圾的构成情况,对国内部分城市生活垃圾的特性进行了分析,结果表明,近年来,国内城市生活垃圾不仅产量有了明显提高,垃圾构成也发生了很大的变化,其中有机物、可燃物和可回收利用成分增加;垃圾热值相应提高,部分城市生活垃圾的热值达到5000kJ/kg左右。     

垃圾焚烧残余物资源化利用途径分析

对国内两种不同类型垃圾焚烧炉产生的飞灰进行了理化特性分析,介绍了垃圾焚烧飞灰可能的资源化利用途径及国内外垃圾焚烧残余物的利用情况。同时指出,应吸取国外成功经验,尽快开展相关技术研发,以减少环境污染和资源浪费。     

氯化物排放与燃烧脱氯技术工业性试验研究

对某电厂煤粉炉除尘器前后HC1排放量进行了实测，并在垃圾流化床锅炉和链条炉上进行了燃烧脱氯试验。研究结果表明：(1)含氯废弃物是垃圾焚烧炉HC1排放最主要来源；(2)在流化床中，煤中氯化物排放浓度和排放率较低，单一钙基吸收剂的固氯效果比在链条炉中明显，脱氯剂种类与脱氯剂添加量对脱氯效果有一定影响；(3)链条炉燃烧温度高、燃料停留时间长，燃烧脱氯应采用耐高温脱氯剂，以解决脱氯产物CaCl2的再分解问题；(4)对于链条炉，采用脱氯剂半预混半喷射两段燃烧脱氯方式可使脱氯产物在炉内停留时间大大缩短，有效降低脱氯产物的分解率，因此可获得较好的脱氯效果。     

燃煤过程中钙基及镁基吸收剂对HCl吸收作用的试验研究

通过固定床试验证明，钙基吸收剂的脱氯效率高于镁基吸收剂．CaO脱氯的最佳条件是：反应温度500～700℃，停留时间5～20min．考虑到经济性，Ca／Cl不宜太大．在高温段，由于脱氯产物CaCl2的高温水解，CaO的脱氯效率急剧降低．因此，在链条炉中或煤粉炉中可以通过尾部喷钙的两段燃烧脱氯方式，降低反应空间温度和减少脱氯产物停留时间，从而提高脱氯效果。     

废塑料流化床焚烧及排放特性的试验研究

在一内径40mm、高500mm小型电加热流化床焚烧炉上对废塑料的燃烧特性，包括燃烧效率、挥发份析出特性及烟黑的生成进行了试验，分析了主要气体污染物（SO2、NO、HCl)的排放特性及运行条件（过剩空气率、床温及水份等参数）对废塑料燃烧和排放的影响。     

焚烧过程中氯对重金属形态的影响及脱氯特性研究

目前我国国内还普遍缺乏对危险废弃物焚烧处理的机理研究，尤其是焚烧过程中关于氯、重金属排放及二者之间关系的基础研究。从这一点出发，着重研究了典型危险废弃物之一染料残渣在小型管式炉中焚烧过程中氯化氢的排放特性；并利用化学热力学平衡方法计算了焚烧过程中氯元素对多种常见重金属的排放影响；初步研究了在利用回转窑处理危险废弃物时，两种脱氯剂对烟气中氯的脱除效果。     

国外废轮胎焚烧处理技术

介绍了废轮胎的焚烧处理装置，即机械炉排焚烧炉、回转窑焚烧炉和流化床焚烧炉。阐述了各种焚烧炉的工作特点以及优缺点。指出了废轮胎焚烧炉应用及设计过程中需要注意的问题。     

钙基添加剂对生活垃圾热解过程含氯污染物排放的影响

研究了生活垃圾热解过程中炉内添加钙基添加剂对含氯污染物排放的影响。通过比较不同钙氯摩尔比时氧化钙的脱氯效率发现,钙氯摩尔比为2∶1时最合适。氧化钙、煅烧白云石、负载镍的氧化钙均能有效脱氯,脱氯效率均达75%以上,并能减少油相中的氯含量。煅烧白云石、负载镍的氧化钙表现均优于氧化钙,并通过底渣XRD分析和热力学模拟进行分析。对油相中的氯苯含量进行测定,结果表明钙基添加剂能有效减少氯苯的产率,并对其反应路径进行合理分析。     

废轮胎回转窑中试热解产物特性

热解反应在中温段（450～650 ℃）进行，油产率可达42.7%～45.0%。对热解油进行了实沸点蒸馏和红外光谱（FT-IR）分析。热解油品质较轻，200 ℃以下轻馏分质量分数高达33%～40%，热解温度的升高有助于增加轻馏分质量分数。在较高热解温度下热解油具有较强的芳香性。热解油FT-IR分析结果体现了芳烃类物质生成的Diels-Alder反应途径。热解炭产率约为39%～44%，并具有高灰分（>12%）和高硫特性。热解炭具有较发达的中、大孔。在550 ℃前，热解炭比表面积随热解温度升高而增大；温度继续升高，比表面积变化不大。热解炭孔容积随热解温度升高而增大，并在550 ℃时达到最大值。在孔径约为50 nm处，热解炭比孔容积具有最大值。