基于AT89S51的数控机床光栅尺位移测量系统

介绍了应用AT89S51单片机开发设计光栅尺位移测量系统的电路思路及软件设计方法。应用光栅位移传感器和辨向电路的设计原理,开发设计了一套在线测量位移装置,该装置测量精度可达到±0.01mm,实现了在机床加工过程中实时检测工件尺寸。     

Influence of the Non-linear Geometric Errors of Vertical CNC Lathe on the Machining Precision for Turning Slewing Ring''''s Ball Track

应用多体运动学理论建立数控立车的几何误差模型,对数控立车车削加工回转支承滚道进行了误差分析。切削试验与误差分析表明,数控立车中的4项非线性几何误差严重影响回转支承滚道的开口和接触角,严格控制机床的4项非线性几何误差是提高回转支承滚道加工精度的基本保证。对现役数控立车来说,根据误差反向补偿原理,采用数控软件误差补偿技术是提高回转支承滚道加工精度的有效措施之一,实践证明其技术可行、效果明显。     

硅片切割张力控制策略研究

对硅棒的切片加工技术进行了简介,分析了切割线在走线过程中张力波动产生的原因。提出基于伺服电机转矩控制和张力摆杆相结合的张力控制方案来替代现有的张力重锤控制方案,并建立了该控制方案运动学模型和动力学模型,为张力反馈控制提供了理论依据。通过建立速度控制模式下伺服电机的数学模型,提出模型参考自适应速度同步控制方案与张力摆杆的反馈相结合的张力控制策略。在MATLAB/Simulink仿真环境下分别建立基于PID控制策略和自适应控制策略的张力控制系统仿真模型,仿真结果表明该控制方案明显优于PID控制方案,能够有效控制线速度同步误差和张力波动。     

数控强力车削切削用量优化的图形分析法

建立了一个使金属切除率最大为目标函数 ,刀具经济使用寿命、加工精度、机床功率和机床进给机构强度等为约束条件的数学模型。在解这个非线性规划问题时 ,提出了图形分析的优化方法 ,用该法确定数控车削加工中最佳切削用量具有准确、简捷等特点     

数控机床丝杠轴承的支承刚度分析

分析了滚珠丝杠支承轴承承载后原始接触角的变化与外载荷的关系,推导出考虑实际接触角大小的轴向刚度计算公式,分析了不同支承型式下因传动刚度变化引起的定位误差.结合实例进行了应用计算,得出轴承的接触角和支承型式对支承刚度的影响关系.     

一种新型伸缩臂式液压扒渣机技术特点分析

HGBII型液压式扒渣机采用电液比例控制技术精确实现扒杆伸缩、扒渣机回转、扒杆倾动，具有渣铁分离准确、铁损小、扒渣时间短等优点。本文简要介绍其工作原理和主要技术参数。     

一种全自动液压机械手在马钢车轮公司的应用

马钢车轮公司使用的液压机械手为3自由度全自动控制,极大地提高了车轮生产作业效率,减轻劳动强度,后期进行的国产化改造为国内同行业的设备技术更新提供了实际依据。     

CBN砂轮磨削深度对渗碳淬火钢表面质量的影响

用CBN砂轮对渗碳淬火20Cr钢进行了磨削试验,研究了不同磨削深度对工件表面层硬度、残余应力、表面形貌及组织的影响.结果表明,工件表面质量是由砂轮磨削时产生的磨削力和磨削热对工件共同作用的结果,随磨削深度的增加,表层硬度逐渐降低,残余应力由压应力转化为拉应力;当磨削深度为0.15 mm时,工件严重烧伤,组织由回火马氏体转化为屈氏体,组织内部产生空洞,表面出现微裂纹.     

轴承转子系统的失稳监测

在现场条件下，用随机减量技术从运行机械中提取对轴承转子系统稳定性敏感的模态参数，用这些参数对系统的失稳实施监测，实际应用的结果表明，用这种方法可以早地发现系统潜在的失稳。     

回转支承滚道干式车削热误差补偿技术研究

以数控立车干式车削回转支承滚道为研究对象,应用神经网络理论建立数控立车-回转支承系统的热误差模型,对热误差神经网模型的关键输入参数进行了分析,提出了相应的热误差补偿策略.以某型号大规格的回转支承滚道干式车削为例,对回转支承滚道加工实施热误差补偿,结果表明,所提出的数控立车一回转支承系统的热误差模型能较好地预测热误差,提...