车轮残余应力测试的仿真分析

采用商用有限元软件MSC.Marc分析车轮残余应力测试试验的整个锯切试验过程,分析了锯切中每个测试点的应力、应变变化情况。通过比较仿真结果与工程试验测试结果,说明车轮锯切试验测试残余应力的可靠性。锯切的仿真分析为进一步研究车轮残余应力测试方法奠定了基础。     

涂炭铜箔在硅基锂离子电池中的应用研究

以双光铜箔和涂碳铜箔作为负极集流体,镍钴锰酸锂三元材料(NCM811)作为正极活性物质,硅氧-碳(SiO-C)复合材料作为负极活性物质,制作成9. 5 Ah软包电池,并采用多种测试手段研究和对比了两种电池的电化学性能。研究结果显示,铜箔表面涂覆导电碳层后能够增大活性物质与铜箔之间的接触面积,降低极片电阻率,表面疏松多孔结构为活性物质提供更多的接触位点,增强了与集流体的相互作用,同时,碳涂层中的粘结剂进一步增强活性物质与铜箔间的粘合力,极片具有较高的剥离强度,循环性能也因此显著提升。1 C充放电循环300周,双光铜箔电池容量保持率为84. 2%,而涂炭铜箔电池容量保持率达到89. 5%,提高了5. 3%。     

热处理对高速车轮组织和断裂韧性的影响

以ER8车轮钢为对象,采用预处理+终处理方法改善车轮组织状态,并分析了工艺参数对晶粒尺寸及分布的影响。结果表明:经过870℃×1.5 h预处理+840℃×1.5 h终处理,晶粒平均尺寸及分布均匀性明显改善,断裂韧性得到显著提高;在保温1.5 h的终处理中,900℃时异常晶粒快速长大,平均晶粒尺寸出现局部峰值;随着初始组织均匀性的提高,异常晶粒尺寸与正常晶粒尺寸相对差(RD)达到峰值的温度有提高趋势。     

中厚板轧制规程优化设计系统的开发及应用

本文根据中厚板轧制规程设计的要求,用Visual BASIC开发出中厚板轧制规程优化设计系统.系统可按设备能力、产品产量、板形和平面形状等质量要求进行轧制规程设计.系统应用于生产实际取得良好效果.     

重载车轮钢显微组织与氢渗透特性

利用金相显微术、扫描电镜、透射电镜以及X射线衍射测量技术研究1种重载车轮钢的显微组织,采用电化学方法探讨它的氢渗透特性.研究表明,实验用重载车轮钢的显微组织由质量分数分别为95.7％的层片状珠光体和4.3％的先共析铁素体组成,20℃时氢在实验钢中的扩散系数D0为1.96×10-6 cm2·s-1,该钢产生氢鼓泡的临界氢质量分数为3.64×10-6.     

母线绝缘配件注塑成型冷却系统的优化分析

采用Moldflow注塑模拟软件,基于某母线绝缘配件注塑成型模具冷却系统关键指标的分析,通过调整冷却回路排布、新增加5条冷却回路并引入隔水板等措施对其冷却系统进行优化设计,并对优化冷却系统的冷却时间与各项温度指标进行模拟分析。结果表明:通过优化,冷却系统的回路冷却液温度、回路管壁温度与零件温度明显降低,冷却时间缩短;优化冷却系统的冷却效果理想,可有效缓解冷却压力。     

合金成分和奥氏体变形对粒状贝氏体和粒状组织转变的影响

在Gleeble热模拟试验机上研究了低碳Mn-B系贝氏体钢的组织转变,分析了合金成分和奥氏体变形对粒状贝氏体及粒状组织转变的影响。结果表明,在相同冷却条件下,添加铬、铌元素后更利于粒状贝氏体组织的转变;在奥氏体未再结晶区,变形对粒状贝氏体及粒状组织的转变有明显的影响,随奥氏体变形温度的降低以及变形程度的增加,组织由粒状贝氏体向粒状组织变化。     

X80管线钢变形能力的微观结构设计

在原有X80管线钢微观结构的基础上,通过不同的热处理工艺引入等轴状铁素体作为塑性相来提高管线钢的塑性变形能力,分析等轴状铁素体含量对管线钢强度、塑性和冲击韧性的影响。结果表明,随着等轴状铁素体含量的增加,管线钢的抗拉强度、屈服强度和冲击韧性逐渐下降,但均匀伸长率增加。     

车轮轧制成形过程有限元分析

使用MSC.SuperForm对840火车轮轧制成形过程建立三维热力耦合有限元分析模型,研究分析了车轮立式轧制成形过程的金属变形规律.得出车轮轧制成形过程最大变形分布在辐板与轮辋连接处及轮辋外端靠近踏面处,轮辋外端变形明显大于轮辋内端变形,轮辋中心变形较难深透;车轮轧制中,辐板靠近轮辋端的金属周向流动明显,周向流动主要发生在轧制中后期;研究还得出车轮轧制过程各轧辊的受力及其变化情况,为制定车轮轧制工艺提供了参考.     

火车车轮淬火过程数值模拟

为分析车轮淬火过程中的车轮各场量变化情况,利用MSC Marc商用有限元软件结合用户子程序开发对车轮淬火过程进行模拟计算. 通过模拟值和实测值的对比,模拟结果与实测结果吻合较好.