铝合金2A12-O的动态充液拉深

针对铝合金板材成形性差的特点,提出液体内向流动动态充液拉深新技术。采用铝合金2A12-O板材对成形过程进行了初步实验验证后,运用有限元方法探讨不同的径向压力和不同的预胀路线对成形零件壁厚分布的影响。结果表明,采用该方法可以显著提高铝合金2A12-O的成形极限,成功拉深出拉深比达2.85的杯形件;径向压力显著影响杯形件壁厚的分布,通常较大的径向压力下的壁厚也较大。     

840车轮预成形过程的有限元分析

利用MSC／SuperForm商用有限元软件对840车轮预成形过程进行了模拟分析，得出840车轮预成形过程的等效应变分布及金属流动轨迹。此外，研究了摩擦因子对840车轮预成形充满度的影响，认为摩擦因子取0．3时，车轮的轮毂和轮辋部分充满良好。     

车轮热处理过程中的变形分析

在考虑了温度、相变及应力的耦合作用的基础上,运用有限元法分析了车轮热处理过程的变形。车轮热处理变形主要发生在淬火阶段,且集中在辐板两端的圆弧处。辐板的变形导致轮毂沉降,并在淬火结束时达到峰值,在随后的回火和冷却过程中沉降减小,热处理结束后HDSA840车轮沉降达1.3 mm。     

制动热应力对车轮辐板单轴疲劳影响

随着重载列车的不断发展,辐板的热-机疲劳成为车轮破坏的主要形式。基于Ansys有限元软件,对车轮辐板的制动热应力进行分析,利用单轴疲劳准则和Haigh-Goodman疲劳极限图对车轮辐板进行疲劳评估。分析了制动热应力对车轮辐板单轴疲劳的影响。结果发现:(1)未考虑制动热应力下,新制轮和磨耗轮辐板的各节点的抗疲劳性能均满足要求;制造态残余应力使辐板的疲劳薄弱位置发生了转移;最易发生疲劳的截面为0°、180°和40°～60°。(2)考虑制动热应力下,新制轮和磨耗轮辐板的各节点的抗疲劳性能均满足要求,但是在FPH和BPR处平均应力未能达到安全要求。     

液体辅助压边周向充液拉深

为了克服液压辅助压边中橡胶膜易破损和发挥径向压力对提高板料成形极限的作用,提出液体辅助压边周向充液拉深新技术。将液池内液体通过增压活塞增压后,加载到毛坯凸缘上表面和凸缘边缘实现液体直接压边和高于液池压力的径向压力辅助拉深;采用导流孔将毛坯边缘的液体引至板料凸缘下表面部分区域,缩小液体实际压边区域,减少凸缘区摩擦阻力。初步试验验证该方案可行有效后,用有限元法对成形过程进行研究,并得到合理的工艺参数。通过试验建立极限拉深比和增压比的成形区域。研究表明:拉深得到的零件壁厚分布存在两个谷底值,分别对应冲模力的两个峰值;增压活塞增压比的增大影响成形零件的壁厚分布,较大的增压比下拉深得到的零件壁厚也较大;当液池压力18MPa时,采用2.4倍的增压活塞,得到拉深比达2.86的铝合金2A12O杯形件。     

点阵热源加热板料成形技术研究

初步试验验证板料温成形中,采用离散化热源和均匀热源相比能够进一步提高板料成形性能的基础上,提出点阵热源加热板料温成形新技术。基于有限元仿真,采用0Cr18Ni9不锈钢板料对点阵热源加热成形过程进行验证和初步研究。研究结果表明,点阵热源加热板料成形工艺是完全可行的,在相同热量的情况下,通过控制点阵热源的分布可以得到比均匀热流加热更大的极限拉深比;采用点阵热源加热拉深得到的零件壁厚分布一般存在两个明显的谷值,第一个谷值点在凸模圆角处,和最大拉深力有关,第二个谷值点在零件直壁上,是由于凸缘部位的高温材料拉深成直壁变成传力区以后因温度高承载能力下降引起的。     

彩色桌面出版技术问答(四)

61.BI—3型印刷体汉字识别系统有什么特色? 1992年底,曾获得机电部科技进步一等奖和国家科技进步三等奖的“BI—3型印刷体汉字识别系统”(由北京信息工程学院研制)在台湾上市,这是台湾首次销售的印刷体汉字识别系统。目前该系统在国内外销售1300套以上。 “BI—3型印刷体汉字识别系统”是当前一个具有代表性的产品,它的文字识别的核心技术已达到了     

车轮辐板残余应力锯切测试方法研究

以直径为Φ1066 mm的机车轮为研究对象,采用数值模拟和实验相结合的方法,研究了锯切试验和锯切仿真与有限元计算之间的差异。结果发现:锯切仿真得到的结果与有限元计算的残余应力差值在5%以内,说明辐板锯切仿真能够正确模拟出锯切过程中的应力变化;锯切测试过程中,车轮辐板弯矩产生的应变会造成辐板圆弧段拉应力测试结果比有限元计算的值增大了10%～20%,辐板圆弧段压应力测试结果比有限元计算的值减小了15%,当把BPR和FPH处径向应变缩小0. 95倍,切向应变缩小0. 7倍,BPH处径向应变增大1. 2倍,所计算出来结果与实际值近似相等,实验结果为以后进一步研究车轮辐板锯切测试提供支撑。     

Gleeble热力模拟试验机试样温度场分析

Gleeble热力模拟实验机试样在电阻加热中温度分布很不均匀,试样中均温区的大小对实验操作和数据分析具有重要影响.本文利用Python程序通过前后处理器Mentat调用有限元软件Marc,用二分法对输入试样的热通量进行了优化计算,实现了试样按任意规定速度加热和冷却的模拟.计算结果表明,采用铜夹具对6 mm×70 mm C60钢试样加热,在自由宽度20 mm时,均温区长度只有4~5 mm.试样均温区的主要影响因素为自由跨度,自由跨度越大均温区长度越大.试样与夹具之间的接触传热系数对均温区影响不大,加热速度对均温区长度没有影响.     

14辊轧机辊系变形的有限元分析

针对现场应用的14辊轧机,利用三维有限元软件MSC.MARC建立三维辊系弹性变形有限元模型,求解三维辊系复杂变形,分析第一中间辊抽动和中间辊凸度对承载辊缝的影响。研究得出第一中间辊抽动量在0-50mm时,带材边部厚度的调节范围;中间辊凸度与轧后板凸度呈线性关系,即中间辊凸度越大,辊系的横向刚度也越大。