数据挖掘在矿山经营参数优化中的研究

本文在对数据挖掘技术和矿山经营参数分析的基础上，利用数据挖掘技术建立了矿山经营参数优化系统，并通过实例分析得出优化结果，为矿山企业领导层提供决策建议。实践证明，数据挖掘技术在矿山经营参数优化过程中取得了很好的效果，为矿山经营参数优化提供了一个新的方法和思路。     

并联旋风分离器分离性能的实验研究

针对催化裂化三旋多管式旋风分离器存在的整体效率偏低的问题,文章开展旋风分离器并联结构优化的尝试,采用实验的方法研究4台切流式PV型旋风分离器并联后的分离性能。结果表明,并联旋风分离器的分离性能要高于单台旋风分离器,但仍存在着继续改进的空间。     

连续热镀锌生产线中锌层重量影响因素模拟与优化

针对锌层重量控制过程中存在非线性和多变量的对象特性,提出一种基于正交试验设计、数值模拟及响应面法的锌层重量控制影响因素模拟与优化分析新方法。以单面镀锌层重量在100～400 g/m2之间的热镀锌生产过程为研究对象,采用试验设计(DOE)和现场数据采集方法获取实验样本数据,运用极差分析得到各因素对响应指标的主次顺序。根据实验结果推导出线性回归公式,并采用含交互作用列的正交试验对模型进行优化,以修正实验结果。结果表明:拟合得到的二次回归方程模型的复相关系数为R2=0. 997 6,P0. 000 1。根据实验结果得出影响锌层重量变化的主次因素关系顺序是:吹气压力、带钢速度、吹气压力与带钢速度的交互作用、喷嘴距离、喷嘴缝隙、吹气压力与喷嘴距离的交互作用。     

考虑齿侧间隙的行星齿轮传动动力学研究

以圆柱直齿轮为研究对象,采用质量集中法建立了行星齿轮传动系统的非线性动力学模型.模型考虑了齿侧间隙、时变啮合刚度、啮合阻尼与综合啮合误差4个影响因素,列出模型对应的动力学方程,并使用4阶龙格-库塔法进行求解;通过改变齿侧间隙的大小,得出系统在不同间隙大小下的响应状态差异;最后,用相对位置误差的时间位移图像、相平面图及FFT频谱图进行反映,得出具体齿侧间隙大小对齿轮振动响应的影响.     

基于设计特征的概念设计解产生及其评价

将设计特征引入概念设计阶段,对概念设计阶段设计特征的内涵进行了界定。按功能抽象方式给出了设计特征编码系统的一种组成,以此建立设计特征库。随后给出了基于设计特征的概念设计方案生成方法及方案评价方法,并用实例验证了方法的有效性。     

基于贝叶斯神经网络的机床热误差建模

热误差严重影响着机床的加工精度,对机床关键部件进行热特性分析是开发精密机床的重要环节。通过测量包括数控机床的特殊位置温度和定位误差在内的热特性,研究了温升与定位误差之间的关系,提出了一种基于贝叶斯神经网络的热误差建模方法。通过K-means聚类和相关系数法来选择温度敏感点,可以有效地抑制温度测量点之间的多重共线性问题。结果表明:通过使用贝叶斯神经网络能提高机床88.015 9%的精度,比BP神经网络高出15.763 8%,与BP神经网络模型相比,贝叶斯神经网络具有更加优良预测性能。贝叶斯神经网络模型为降低机床热误差的影响提供了新思路。     

粗轧机组扭矩远程在线监测系统研究

针对武钢热轧总厂第三分厂1580生产线粗轧机组R1、R2传动轴扭矩,建立了远程在线扭矩监测系统,采用扭矩遥测设备实现了传感器电源及输出信号在旋转部件与外部静止部位之间的传递,扭矩传感器输出信号转换为数字信号后进行无线传输,有效起到抗干扰和抑制噪声作用,远距离信号传输采用了电流信号同样起到抗干扰作用,并编制了扭矩、轧制力等工艺参数监测的软件。经过近一年时间的使用,本系统能准确有效完成扭矩、轧制力等工艺参数的监测。     

水泥综合节能技术几项新措施

目前,我国现有小(中)型旋窑和各种立窑企业已逾数万余家,年产二十万吨以下的小(中)型水泥厂仍然是我国地方水泥生产的主力军。然而,设备陈旧、老化、产量低、质量差、消耗高的现象还十分普遍。因此,对这些小(中)型水泥生     

热轧无缝矩形钢管截面轮廓理论模型分析

为优化轧机孔型参数,降低热轧无缝矩形钢管开发成本,提出一种横向截面轮廓预测理论模型。基于四辊式轧机工作原理和孔型结构特点,提出了钢管截面面积及中性层长度不变等假设条件,并在此基础上抽象出了钢管截面1/4中性层几何模型。基于几何学及数学原理,构建了钢管截面轮廓理论模型。以外径Φ123. 42 mm、壁厚4. 54 mm的圆管轧制为80 mm×120 mm矩形管的过程为研究对象,基于上述理论模型对截面轮廓参数进行了计算;利用有限元技术,对该矩形管的热轧过程进行了仿真。对比分析结果表明,理论模型在一定程度上能够预测钢管截面轮廓形状,二者圆角半径的误差为13. 23%。且轧机数量越多,预测结果越准确。     

低速重载轴承的有限元分析及研究

以某炼钢厂转炉的耳轴轴承这类低速重载轴承为研究对象,针对低速重载轴承中各零件间接触问题进行分析,确定了合适的接触形式和算法,并建立其三维实体模型。采用有限元方法,计算出轴承各元件的应力和应变。将进一步修正得到耳轴轴承计算项隙,与实测轴承顶隙进行比较,其结果令人满意。