基于遗传算法的磁流变半主动悬架最优控制

针对车辆悬架使用最优控制时,评价指标难以客观选取加权系数的问题,提出一种基于遗传算法的半主动悬架最优控制方法。在MATLAB/Simulink环境下,首先建立1/4半主动悬架模型、被动悬架模型及随机路面模型。其次,进行磁流变阻尼器的标定试验,得到不同工况下的阻尼器位移、速度曲线。利用参数拟合工具箱和BP神经网络建立修正的Dahl参数化正向、逆向模型,并进行拟合验证。再次,在最优控制理论的基础上,应用遗传算法对半主动悬架评价指标的加权系数进行选取,建立遗传最优控制器。最后,进行仿真验证与分析。结果表明:应用遗传算法来确定最优控制器的加权系数,提高了车辆的平顺性。     

差速破碎机理分析及试验研究

依据煤炭强度特性以及破碎理论,并且借鉴食品、农业破碎机械,提出了高效差速破碎理论,对差速破碎机理进行分析,并且通过现场工业实验对差速破碎的破碎效果进行了系统研究与分析。     

带式输送机不同工况下制动对比分析

带式输送机广泛应于矿山冶金等行业,其制动过程的安全关系到带式输送机的稳定运行,利用RecurDyn软件,建造了一条长16 m,带宽0.8 m的带式输送机模型。对所建的带式输送机模型,利用驻点张力法对驱动和尾部滚筒处的输送带张力进行了计算,并将计算结果与仿真结果进行了对比分析,得出利用RecurDyn所建的带式输送机模型合理的结论。     

板坯连铸机设备及管道安装综合技术研究及应用

<正>获奖情况：2022年中国安装协会科学技术进步奖三等奖一、成果研究背景连铸系统是连接炼钢和轧钢的中间环节,是整个炼钢车间内的核心设备。目前实现全连铸钢铁企业的宗旨是“连铸为中心、设备是保障、炼钢是基础、钢包是关键”,该成果以板坯连铸设备和工艺管道安装为研究对象,主要包含平台上设备、主机区设备和出坯区设备。连铸设备中敷设有种类繁多的介质管线,主要介质包括液压、氧气、氮气、氩气、压缩空气、润滑油、水、蒸汽等。连铸生产线设备布置见图1。     

汽车自动变速器研究现状及发展趋势

自动变速器是汽车的关键部件之一,其类型包括:液力自动变速器(AT)、电控机械式自动变速器(AMT)、双离合器变速器(DCT)以及无级变速器(CVT)。介绍了自动变速器的基本类型和工作原理以及各自的特点,阐述了自动变速器在国内外的研究现状及其发展趋势,总结了我国自动变速器研究过程中存在的一些问题。     

齿轮疲劳裂纹萌生与扩展行为研究现状

齿轮传动的综合效率直接制约着交通、建筑、风电等领域的发展质量,因此,对齿轮传动功率、负载能力以及预期寿命等的要求在逐步提高;然而,齿轮疲劳失效极大地限制了现代齿轮设备的性能与可靠性。综合论述了齿轮疲劳裂纹萌生与扩展行为现状,对齿轮失效的主要形式和原因进行介绍;归纳了影响齿轮疲劳强度的因素,总结了齿轮裂纹3种类型以及裂纹萌生与扩展的原因和方法;归纳了现有的齿轮疲劳裂纹模拟方法,描述了齿轮疲劳中的微结构力学行为,以提高对齿轮疲劳的特征和机制的理解;分析了在齿轮疲劳试验下的剩余使用寿命,并对如何避免齿轮裂纹产生提出了一些建议。     

胶带输送机动态特性的计算机仿真

胶带输送机启动过程的动态特性研究的目的是使启动加速度保持在设定的范围内,能够按照既定的要求逐步克服整个输送机系统的惯性而平稳地启动。对于大型胶带输送机,原有的静态设计已经不能预测、控制其运行特性,动态特性对大型输送机的影响越来越显著,成为影响大型输送机性能的关键问题。分析了四种拉紧力变化方式对胶带输送机动态特性的影响,结果表明,采用优化拉紧力变化方式时,胶带动张力的波动最小,拉紧装置的最大位移也较小,胶带输送机系统的动特性最优。     

斗轮堆取料机悬臂带式输送机控制系统设计研究

神华天津煤炭码头斗轮堆取料机存在使用寿命短、故障频率高、带式输送机运行稳定性差等缺点。基于现场出现的问题,对悬臂带式输送机进行研究,采用PLC设计,对控制系统进行优化。结果表明,通过对带式输送机控制系统的优化设计,斗轮堆取料机运行平稳,工作效率明显提高。     

带式输送机启动过程动态特性分析

利用RecurDyn软件,建造了带式输送机模型,专门分析带式输送机启动过程的动态特性。经过分析带式输送机在启动时间为20 s、15 s、10 s时的输送带张力,驱动和尾部滚筒的速度、加速度、扭矩,以及拉紧装置的位移的变化。得出启动时间为20 s时输送带张力曲线、驱动和尾部滚筒的速度、加速度、扭矩,以及拉紧装置的位移曲线较理想,启动效果最好的结论。     

挤出方式对黏弹性浆料3D打印出料可控性的影响EI北大核心CSCD

基于挤出工艺的陶瓷3D打印技术应用过程中,不同挤出方式对出料速率可控性存在重要影响,从而导致打印样件在表面质量及打印成功率方面存在明显差异。针对这一问题,研究选择柱塞和螺杆两种挤出方式,在Bingham黏弹性流体浆料及0.6 mm喷嘴直径的基本条件下,结合现场实验数据和模拟仿真得出的出料速率变化曲线,对柱塞与螺杆两种挤出方式的3D打印效果进行对比分析。结果表明:螺杆挤出方式在0.03 s内,出料速率已降至原始出料速率的30%以下,而柱塞挤出方式达到该出料速率所需的时间为2.4 s,在停止供料的0.27 s内柱塞挤出方式的出料量是螺杆挤出方式出料量的3倍。通过流场分析发现黏弹性浆料条件下两种挤出装置的驱动原理不同是造成该差异的主要原因。