等离子喷涂ZrO2/Al2O3陶瓷涂层的摩擦磨损性能

采用等离子喷涂技术在20钢基体上制备不同ZrO2含量的ZrO2/Al2O3陶瓷涂层,在QG–700型高温气氛摩擦磨损试验机上测试了涂层的室温干滑动摩擦磨损性能,用JSM–5160LV型电镜(SEM)对涂层磨损表面和磨屑进行微观形貌观察。结果表明:40ZAT涂层的摩擦学性能较10ZAT与20ZAT涂层的有所改善;ZrO2含量对等离子喷涂ZrO2/Al2O3陶瓷涂层的磨损性能具有一定的影响;涂层的磨损机理为微观断裂引起的剥落磨损。     

渗碳钢残余应力场在接触疲劳滚压过程中的行为

就汽车齿轮渗碳钢，经不同工艺渗碳与强力喷丸处理后，对试件在接触应力作用下滚压过程中残余压应力场动态变化行为和接触疲劳性能进行了研究，结果表明，喷丸可使接触劳动强度提高，喷丸所引入的残余压应力场在滚压过程前基本不发生变化，是喷丸延长接触疲劳寿命原因之一，喷丸过程和随后的接触疲劳滚压过程同属在赫兹应力作用下的循环弹塑性应变过程。     

渗碳喷丸后接触疲劳裂纹扩展的几个特性

在接触疲劳试验过程中，对裂纹扩展的失效的全过程进行连续追踪观测发现，渗碳后喷丸影响区内及影响区附近，裂纹的扩展不同于未喷丸试件。这是导致其接触疲劳性能不同的原因之一。     

镍基MoS_2复合粉末等离子喷涂涂层的干滑动摩擦磨损性能

研究了 4种镍基MoS2 等离子喷涂涂层的干滑动摩擦磨损性能 ,探讨了涂层的结构及磨损面的形貌与涂层的磨损机制之间的关系 ,分析了MoS2 含量和载荷对涂层摩擦磨损的影响。研究表明 ,镍基MoS2 涂层具有很好的自润滑性能 ;MoS2 含量为 2 0 %的Ni/MoS2 涂层的摩擦磨损性能最佳     

金属陶瓷火焰热喷涂涂层的性能分析

本文介绍了在钢基体材料上利用氧乙炔火焰喷焊ＷＣ－Ｔｉ、喷涂ＷＣ－Ｃｏ金属陶瓷，并经真空炉熔。对涂层的孔隙率、硬度、结构强度、磨损性能和机理进行了系统的试验研究。     

陶瓷材料的火焰喷涂

本文介绍采用氧乙炔火焰喷涂Ａｌ２Ｏ２－ＴｉＯ２陶瓷材料，并对其磨损性能和机理进行了研究。结果表明：在Ａｌ２Ｏ３中加入一定量的ＴｉＯ２不仅使Ａｌ２Ｏ３陶瓷材料具有良好的火焰喷涂工艺性能，而且含ＴｉＯ２达１３－２０％涂层孔隙率适中、硬度提高、结合强度增加、耐磨性能最好。磨损机制随ＴｉＯ２含量增加，由脆化剥落、塑性涂敷、逐渐向与金属相似的粘着撕裂、犁沟变形和微切削特征转化。     

电弧喷涂工艺参数对涂层结合强度的影响

用正交设计试验方案,在钢基材上采用电弧喷涂制备铝涂层,进行涂层结合强度试验,获得了最佳喷涂工艺参数组合 ,并探讨了涂层度与结合强度间的关系。     

纳米 Al2 O3 等离子喷涂涂层的制备及性能分析

目的对比研究微/纳米Al2O3等离子喷涂涂层的组织、力学及摩擦磨损行为。方法以纳米Al2O3粉末为原料,利用喷雾干燥法制备出粒径分布在35~75μm的喷涂喂料,采用等离子喷涂技术在20钢基体上制备纳米Al2O3涂层。采用商用微米Al2O3喂料,以相同的喷涂工艺制备出微米Al2O3涂层。对粉末、涂层的显微结构及涂层的磨损形貌进行表征,对比分析两种涂层的组织、力学性能和摩擦磨损行为。结果与微米Al2O3涂层相比,纳米Al2O3涂层粒子间结合更为致密,使得其结合强度和显微硬度得到大幅度提高。在载荷750 g,转速1000 r/min的条件下,微米Al2O3涂层的摩擦系数为0.41,而纳米Al2O3涂层仅为0.34,并且摩擦系数值的波动幅度更为稳定。在不同转速下,纳米Al2O3涂层的磨损率均降低明显。结论纳米Al2O3等离子喷涂涂层组织致密,表现出了较好的力学性能和耐磨性。     

SiCp／3003Al复合材料与3003Al的闪光对焊研究

采用连续闪光对焊的焊接方法,对SiCp/3003Al复合材料与3003Al合金的焊接性进行研究。试验结果表明,在合适的工艺参数下,SiCp/3003Al与3003Al合金闪光对焊焊缝区结合致密、地气孔及裂纹等缺陷,接头强度高且随增强相（SiC颗粒）体积分数的增加而增加,因此,采用闪光对焊方法焊接颗粒增强型Al基复合材料是可行的。     

喷丸对18CrMnTi钢疲劳性能的影响

弯曲疲劳及接触疲劳是齿轮的主要失效形式,因此国内外都采用各种表面强化的手段,以提高其强度、延长其使用寿命。其中喷丸是一种简单而十分经济的形变强化手段,国外应用已较广泛。在我国,喷丸工艺大多作为一种表面清理工序,把喷丸作为强化齿轮的重要工序的生产单位很少。 关于喷丸对接触疲劳抗力的影响问题,国内外的研究都不多,而且结论不同。为此,我们将试样经常规渗碳及高浓度碳氮共渗薄层软化(简称“薄层软化”,下同)这两种工艺热处理后,分别在不喷丸、弱喷丸及强喷丸三种状态下,对其进行各种疲劳性能试验、比较寿命并分析。