带摆角头五轴数控机床几何误差建模及补偿方法研究

研究带摆角头五轴数控机床几何误差建模方法及误差补偿技术.基于多体系统运动学理论,阐述带摆角头五轴数控机床的拓扑结构及其低序体阵列,建了五轴差模型.根据该误差模型研究了带摆角头五轴数控机床的几何误差软件补偿计算方法,分别建立理想条件与实际条件下刀具路线、数控指令及刀具轨迹三者间的相互映射关系,给出数控指令修正值的具体算法及迭代计算求解终止判别条件,通过该方法可获得修正后的数控指令,从而解决软件误差补偿的关键问题该补偿方法直接、简明,具有很好的通用性.     

基于多体系统运动学理论的并联机床运动空间分析及仿真研究

结合 3自由度并联机床 ,运用多体系统运动学理论 ,通过程式化的建模方法 ,建立起并联机床工作空间、结构参数及运动控制参数间的关系模型 ,并给出其计算机仿真结果。     

五轴数控机床的加工精度建模研究北大核心

基于多体理论与齐次坐标变换,对五轴数控机床进行误差分析和加工精度建模。以XKAS2525型五轴双墙龙门数控机床为研究对象,根据机床结构和关键零部件的装配关系,分析机床各项几何误差,建立各个关键零部件的子坐标系和体间特征矩阵,系统完整地建立机床的加工精度模型,为后续的精度设计工作奠定基础。     

基于多体理论的双摆头五轴数控机床RTCP误差研究

为了提高五轴数控机床的加工精度,对双摆头五轴数控机床RTCP(rotation tool center point)模块的误差进行了分析.以多体系统运动学理论为基础,结合刚体六自由度假设理论,建立了误差分析模型.对旋转运动引起的RTCP刀具中心点误差和刀具矢量误差进行了深入分析,推导出了刀具中心点误差和刀具矢量误差公式,并利用实验室开发的刀具轨迹仿真软件,对理想轨迹和实际轨迹进行了对比分析,验证了理论和方法的正确性.     

基于ANSYS的数控机床动态特性分析

以ZK7640三坐标数控机床的立柱为例,用ANSYS软件进行了模态分析和谐响应分析,了解了立柱各阶振动模态的特点,找到变形最大区域,并在此区域选取一点进行谐响应分析.分析结果与实际情况基本吻合,为机床优化设计和再制造设计打下了基础.     

3920型齿轮测量中心几何结构建模分析

针对如何减小齿轮测量中心的几何结构误差从而提高测量精度,以多体系统拓扑结构分析理论为基础,计及测量中心自身的27项几何结构误差参数和运动误差参数,推导出齿轮精密测量方程式和理想测量方程式,为齿轮测量结果的误差补偿和仿真分析作了必要准备．     

三坐标数控机床通用几何误差补偿技术网络化应用的研究

将误差补偿与计算机网络结合起来，主要研究了误差补偿算法的网络化应用，使广大制造企业可以直接通过Internet获取误差补偿服务以提高数控机床的加工精度。误差补偿网络化应用系统采用B／S模式和三层体系结构，Web服务器负责与用户的交互，应用程序服务器负责误差补偿算法的执行，数据库服务器负责数据的存储。实验表明，基于网络的三坐标数控机床误差补偿网络化应用软件运行稳定，达到了预期的效果。     

提高精密凸轮磨削精度的几何误差补偿技术

针对精密凸轮加工中存在的精度问题，推导出凸轮磨削中的理想砂轮中心包络线的求解方程，进而将基于多体系统理论的误差补偿技术与凸轮加工设计方法相结合，研究了理想数控指令的生成方法、砂轮轮廓误差的计算方法、精密数控指令和逆变凸轮廓型的求解算法，在此基础上，开发出凸轮精密磨削过程的误差补偿与动态仿真分析软件。实验表明，运用该软件生成的精密数控指令以及逆变凸轮廓型，可直接保证凸轮廓型的加工精度，提高凸轮生产效率50％以上。     

并联机床虚拟设计的理论方法

针对并联机床,从自由度数定理出发,确保了并联机床概念设计的可靠性;运用多体系统运动学理论,推导出并联机床运动学模型及加工空间与结构尺寸关系的模型,进而,通过并联机床相对运动约束方程,推导出并联机床刀具运动与驱动杆系参数的关系方程．这一整套研究思路,对指导并联机床的设计与控制,减小设计的盲目性提供了有力的理论依据．     

G.O.-AMSAA模型在数控系统可靠性增长中的应用

数控磨床是工业制造的基础,因此,数控磨床的可靠性关系到生产效率的高低,针对数控磨床的可靠性提高,对采集的国内某型号数控磨床故障数据进行分析,通过所建立的功能树结构图发现数控系统可靠性的提高对该磨床整机可靠性提高起到关键作用,因此,找出该型号数控系统的薄弱环节并且对这些薄弱环节提出了一些改进措施。对改进完的数控系统进行G.O.-AMSAA模型线性拟合,通过对采取改进措施前、后的拟合曲线进行对比,对比结果充分的证明了G.O.-AMSAA模型在提高数控系统可靠性中的作用。