提高离子镀涂层质量的途径

针对多弧离子镀涂层“大颗粒”问题作了探讨,并提出两种解决措施.经实验验证,两种方法都可有效消除大颗粒,获得优质涂层.     

快速强韧氮化工艺对M2钢性能的影响

以M2钢为研究对象,研究了快速强韧氮化工艺对其微观结构、渗氮层深度、脆性及变形量的影响,揭示了该工艺在M2钢表面的渗氮机理。结果表明,快速强韧氮化工艺比传统QPQ盐浴复合处理工艺在相同氮化时间内获得更深的氮化层厚度,试样表面硬度整体提升,氮化层脆性级别为1级,氮化后微量变形。     

40CrNiMoA钢表面复合强化后高速干摩擦下的磨损性能

采用石墨和Cr12MoV电极分别对40CrNiMoA表面进行强化处理,然后用离子束增强沉积(IBED)涂覆Cu,形成表面复合强化层.选择滑动摩擦速度为100m/s,实验力为20N,考察了40CrNiMoA复合强化后与1Cr18Ni9Ti不锈钢摩擦副在高速滑动干摩擦条件下的摩擦磨损性能,并用SEM观察分析了磨损表面.结果表明:高速滑动干摩擦下,复合强化层具有减摩耐磨性能,Cr12MoV Cu复合强化后比未处理试样的耐磨性提高4倍以上.Cr12MoV Cu和石墨 Cu复合强化后的摩擦系数平均值为0.05左右,而未处理试样为0.1.磨损形式为磨粒磨损和严重的塑性变形,并有少量的剥落,表面存在微裂纹与熔斑.     

U70MnSi和40Cr钢电火花表面强化层的组织与性能

采用硬质合金YG-8和焊条FW-1101作电极,在电火花表面强化器上强化了U70MnSi钢和40Cr钢的表面;用X射线衍射仪分析了强化层的结构,用滚动和滚、滑磨损试验研究了强化层的耐磨性,用阳极极化和浸泡试验研究了40Cr钢表面强化后的耐腐蚀性能。结果表明：强化层是由化合物和非晶组织组成的混合层;表面强化后试样的耐磨性明显提高;40Cr强化层的混合组织对耐腐蚀性能的影响超过了层中缺陷和残余应力的影响,使其耐腐蚀性能提高。     

Ti17瞬态电能表面强化后的组织和耐磨性

利用SQ-2型强化器,分别采用石墨、硬质合金YG-8、CoCrMo合金和硅青铜作为电极,用瞬态电能表面强化技术在钛合金Ti17表面形成强化层.用SEM观察强化层的组织和形貌,用XRD分析强化层的物相组成,在MM-200磨损试验机上考察强化层的耐磨性.结果表明,四种电极强化钛合金后,强化层与基体为冶金结合,但强化层较薄,并不同程度的存在微裂纹和微孔;强化层主要由电极材料和基体材料反应生成的化合物组成;硅青铜作为电极所获得的强化层耐磨性最好,在相同磨损时间内其磨损质量只有无强化层试样的2.5%.     

合金钢表面离散复合强化层设计

依据离散强化涂层理论,根据实际工况要求,采用瞬态电能强化与离子束增强沉积(IBED)技术制备了离散复合强化涂层,并进行了强化机理分析。理论上制备出的离散复合强化层可提高钢表面的耐磨减摩性能。     

H13钢模具电火花表面强化工艺参数优化分析

采用正交试验法对H13钢模具电火花表面强化工艺参数进行了研究。优选结果表明,电极材料是影响电火花强化层性能的最主要因素;石墨电极是最佳的强化电极,其强化的涂层在耐磨性、组织形貌和显微硬度方面都表现出优异特性。     

一种高速钢刀具强韧化处理工艺—循环QPQ技术

介绍了一种高速钢刀具强韧化处理工艺-循环QPQ技术的工艺过程、强韧化机理,并举例说明该工艺的效果。     

瞬态电能强化40CrNiMoA钢表面的组织和性能

采用自制SQ-2型瞬态电能表面强化设备,以石墨、CrWMn钢、YG-8硬质合金和Cr12MoV钢为电极,对40CrNiMoA钢进行瞬态电能表面强化.分析了强化层的组织、硬度、相组成和耐磨性.结果表明,石墨和Cr12MoV电极瞬态电能强化40CrNiMoA钢表层后,形成的过渡层较宽,而由CrWMn和YG-8电极强化后的过渡层较窄.Cr12MoV和CrWMn电极强化40CrNiMoA钢后,强化层都是由Fe相、Fe1.88 C0.12及FeN0.0324组成,但是Cr12MoV电极的强化层中氮化物和碳化物的含量较CrWMn电极强化后的多.由石墨和Cr12MoV电极所获得的强化层,其耐磨性比未处理试样提高了5倍以上,而且硬度提高的深度比CrWMn和YG-8电极强化后的大.