带式输送机故障准确诊断方法

针对带式输送机运行过程中的典型故障,提出了一种基于特征级与决策级的双层融合故障准确诊断方法。建立了带式输送机故障诊断信息融合模型,提取带式输送机故障信息的基本特征和小波包特征,实现特征级融合,并使用量子粒子群优化的核极限学习机与支持向量机2种分类器进行特征级的故障诊断;采用D-S证据理论将2种分类器的特征级故障诊断结果再融合,实现决策级的故障诊断。利用2种分类器的概率输出构造基本概率赋值函数,有效解决了D-S证据理论中基本概率赋值函数的构造。搭建带式输送机实验台,使用MATLAB进行实验验证,结果表明该方法的故障识别准确率可达97%,提高了故障诊断的准确度。     

卷扬式擦窗机防坠安全装置设计与优化

针对卷扬式擦窗机吊船的防坠安全问题,设计了棘轮棘爪式防坠安全装置。研究装置的关键部件棘轮棘爪,并建立了棘轮棘爪动力学数学模型,得到了影响棘轮棘爪式防坠安全装置制动性能的各个参数的关系;通过ADAMS对装置的制动过程进行仿真计算,获得装置的制动性能曲线;搭建试验平台,对防坠安全装置进行试验验证,结果试验数据与仿真数据基本一致,证明仿真结果的准确性,并且该防坠安全装置制动迅速且可靠;以棘爪长度XDE为设计变量,通过ADAMS进行优化设计,仿真结果表明,防坠安全装置棘爪的最优长度为115mm。     

数控电火花线切割加工参数优选的试验研究

针对数控高速走丝电火花线切割加工中的电参数的选取,本文运用二次通用旋转组合设计方法进行了工艺数据试验,提出了针对人工神经网络建模的数据预处理方法,建立了基于BP神经网络的电火花线切割加工参数模型。该模型可有效地反映高速走丝电火花线切割加工的工艺规律,实现在指定加工要求下的加工参数的优化选取。     

适于电路基座产品生产的FMS系统

伴随着经济全球化及现代技术革命,制造业的生产模式正朝着多品种、小批量、柔性化的方向发展,企业生产是否具有柔性已成为其发展的关键。通过分析电路基座的生产过程,针对其生产工序之间未能有效集成、生产缺乏柔性的问题展开研究。利用柔性制造系统(FMS)的相关理论,重构了电路基座生产的柔性系统,即主要研究了系统的组成、布局,计划控制、单元控制及设备的构成等,并运用IDEF0技术对系统的调度控制进行了功能建模。     

基于神经网络的齿轮CAPP系统工艺路线研究

工艺路线安排是CAPP（计算机辅助工艺过程设计）系统的关键技术之一,工艺路线安排的效果在很大程度上决定了CAPP系统的应用水平。通过对齿轮类零件CAPP系统的研究,将神经网络应用于齿轮类零件的CAPP系统的工艺决策中。结果表明,利用神经网络能有效地对加工方法进行选择,并且对工艺路线的优化达到理想的效果,使齿轮类零件的CAPP系统工艺决策更容易、方便,提高了工作效率。     

基于ANSYS有限元的磨辊结构设计与优化

立式磨机是工程上常用的大型烘干粉磨设备,可用于水泥原料及其它建筑、化工、陶瓷、电力等工业原料的粉碎。对于像立磨这种大型机械的设计一般在磨辊等的构造设计和性能分析上比较困难,而利用ANSYS软件进行建模分析就可方便的对所设计的磨辊进行改进和精确,使得磨辊能够在符合生产需求的基础上更加节约材料、节省成本。     

超细粉碎旋风分级系统的设计

在理论研究和设计实践的基础上，提出了超细粉碎旋风分级系统的设计，并对相关问题进行了研究。     

超细粉高效旋风分级技术的研究

研究和设计了超细高效旋风分级系统。该系统实验结果表明不仅能 适用于超细粉分级,而且能获得多个窄级别的分级产品。     

加载相位差对微动磨损影响的数值模拟研究

目的研究不同加载相位差下微动磨损量随切向载荷幅值的变化规律。方法在ABAQUS中建立柱面/平面微动磨损模型,设置不同的加载相位差,结合能量模型和UMESHMOTION子程序,进行仿真试验,对不同情况下的磨损深度进行仿真分析。结果法向载荷、位移载荷和应变载荷取定值时,0°相位差的磨损深度最小,180°相位差的磨损深度最大,90°和270°相位差的磨损深度相同,且介于二者之间;当法向载荷和位移载荷为定值时,0°相位差的磨损深度随应变载荷的增大而减小,90°相位差的磨损深度不受应变载荷幅值的影响,180°相位差的磨损深度随应变载荷的增大而增加,且接触状态由部分滑移向完全滑移逐渐过渡;当法向载荷和应变载荷一定时,随位移载荷的增加,各相位差下磨损宽度和磨损深度都呈现出增大的趋势;在部分滑移状态下,当应变载荷较大时,0°相位差的最大磨损深度发生在接触区后缘,180°相位差的最大磨损深度发生在接触区前缘,90°相位差的前、后缘磨损深度极大值接近。结论两切向载荷间加载相位差对磨损深度随切向载荷幅值变化的趋势影响明显,0°相位差的磨损深度最小,相位差对最大磨损深度的产生位置也有影响。