数控机床可靠性智能网络系统控制模型及自动生成研究

针对数控机床可靠性智能网络系统研究中系统更新和维护困难的现状,引入了系统模型化工具Petri net,在分析智能网络系统本身、可靠性数据库和操作者三者之间的并行、离散行为的基础上,建立了系统控制模型,并实现了程序代码的自动生成。同时,结合XML实现了可靠性异质数据库之间的共享集成。试验平台上进行的模拟试验验证了该方法的可行性。     

高速走丝线切割机故障模式及其原因的分析

通过对高速走丝线切割机故障数据的跟踪记录,获得了较为丰富准确的可靠性数据,基于ＰｏｗｅｒＢｕｉｌｄｅｒ和Ｓｙｂａｓｅ建立了线切割机可靠性数据库;分析了线切割机故障的部位、模式及原因,指出了线切割机的薄弱环节及潜在弱点,为可靠性分析和设计提供了依据。     

加工中心的维修度与有效度数学模型及分析

在１８台国产加工中心２３个月的现场故障数据的基础上,提出了加工中心的维修度符合对数正态分布,并给出了验证,进行了维修修度分析;并马尔可夫模型理论引入到加工中心系统状态转换过程中,推导出有效度函数,并进一步建立了广义可靠数学模型。     

基于三参数威布尔分布的数控机床的可靠性评价

采用二参数威布尔对某系列数控机床进行可靠性评价,认为位置参数t=0.实际上,根据现场获得的数据,首次故障时间并不为零,在二参数威布尔分布可靠性评价的基础上,又提出三参数威布尔分布的可靠性评价,可以更精确地反映出数控机床的各项指标.     

数控车床主轴模糊故障树分析

根据用户和技术人员提供的模糊信息,运用模糊故障树理论,对数控车床主轴进行了故障树定量分析,求出了在不同置信水平下数控车床主轴发生故障的概率区间值。为实现主轴系统的可靠性设计,进而提高数控车床的可靠性水平提供了依据。     

数控系统故障分析及可靠性提高措施

根据某型号数控系统的故障数据,应用故障模式、影响及致命性分析方法对其进行故障模式影响分析,计算得出了各子系统致命度,指出此系列数控系统的可靠性薄弱环节是主板和进给驱动单元,提出了具有明显成效的相应的可靠性增长措施。     

数控机床可靠性信息系统信息建模

可靠性信息建模是开发数控机床可靠性信息系统的关键.提出了一种数控机床可靠性信息建模的新方法———功能元法,定义了功能元法的基本概念和基本理论,得出了基于功能元法的数控机床功能信息抽象方法和故障模式及原因等可靠性信息抽象方法,应用于某国产数控车床故障模式与影响分析(FMEA)的信息建模.结果表明:该方法适用于对不同种类数控机床进行不同深度可靠性分析的信息建模.以此方法开发的数控机床信息系统已应用于国产数控车床、数控冲床、数控轴承磨床、线切割机床等的可靠性增长,数控机床的平均无故障时间显著提高.     

数控车床载荷谱数据库的建立

在大量调研和采集资料的基础上,对近百台数控车床的载荷与循环次数进行了分析与研究。采用多元回归分析方法建立了载荷的分布模型,并提出了用综合拟合度来评价拟合精确度的方法,使数控车床载荷谱的数学模型更加精确和可靠,为数控车床实现可靠性设计提供依据。     

数控压力机故障概率分布研究

开发了分析数控机床可靠性的专用软件。建立了数控压力机的操作和维修数据库。故障数据验证了数控压力机故障分布符合指数分布，并给出了数控压力机可靠性特性的计算方法。     

故障比重比在数控机床故障分析中的应用

在传统故障频次分析方法的基础上,应用故障比重比对所采集的某系列加工中心现场故障信息进行了统计分析,找出了影响该加工中心可靠性的薄弱环节,进一步明确了加工中心可靠性改进工作的主攻方向,弥补了以往只通过故障频次图分析故障信息的缺陷,为其它机电产品的可靠性研究提供了较实用的方法.