双尺度粗粒化离散元方法及煤散料试验验证

离散元法（DEM）常用于工程尺度下颗粒系统的模拟,但计算效率仍是大规模颗粒系统运行的制约因素。现有的粗粒化处理方法适用性有限且缺乏普适的理论基础。为解决此问题,研究利用量纲分析描述精确缩尺系统中物理量的缩放定律,通过代表性体积单元(RVE),在粗粒化系统和原始系统之间建立了质量、动量和能量的近似守恒关系,并获得了2个不同尺度（宏观和细观）下相应物理量的缩放关系。为验证所提出的双尺度粗粒化离散元方法的正确性,将该方法应用于煤散料下落和回转试验中,真实试验中煤颗粒尺寸为4 mm,仿真中采用5组不同缩放系数的煤颗粒,其尺寸范围为4～12 mm,试验与仿真中煤散料总体积均为0.001 m3。煤散料下落试验采用平均冲击力和堆积休止角作为对比指标,结果表明,随着煤颗粒尺寸增大,两者的相对误差总体呈现增大趋势（尺寸为12 mm时,冲击力误差为14.36%,休止角误差为19.05%）。煤散料回转试验采用上试样受力和煤散料堆积轮廓曲线相关系数作为对比指标,结果表明,随着颗粒尺寸增大,相对误差随之增大,相关系数总体降低（尺寸为12 mm时,受力误差为39.29%,相关系数为0.957 4）。仿真所需时长比...     

安全鞋用软质防刺中底研究概况

总结了安全鞋用防刺中底的研究现状,重点介绍了安全鞋用防刺中底的材质,以及安全鞋用软质防刺中底的纤维种类、织物形式等,探究了其防刺机理。分析了安全鞋用软质防刺中底的发展趋势,为安全鞋用防刺中底的进一步研究开发提供参考。     

莫斯科的交通设施规划概述

莫斯科交通设施发展的根本问题之一是城市汽车化进程发展迅速。为了解决这个问题,城市总体规划提出:增加道路网的密度(从5.3km/km2增加到不少于8km/km2);增加城市主干道的长度(从1245km增加到1900km,其中包括55km的三环和93km的放射形主干道的备用路);在城市中部地带和周边地区     

煤矿锚杆预紧扭矩监测装置

提出了一种通过测量扭矩倍增器齿圈扭矩的方法,实现对锚杆预紧扭矩的动态实时监测。利用ANSYS对波纹管刚度、强度进行静态仿真分析,同时考虑角度、温度以及扭矩倍增器摩擦损失对测量灵敏度的影响。在此基础上,搭建了锚杆扭矩监测装置实验平台并结合井下试验验证。结果表明:扭矩倍增器摩擦损失导致测量误差不大于6.2%;测量扭矩与波纹管压力保持线性关系;监测装置可实现对锚杆扭矩实时、有效控制。     

基于LS—DYNA的斜齿轮动力学接触仿真分析

某重型卡车变速箱在重载时出现输出齿轮副折齿现象,而在进行静载试验时却有足够的安全裕度,为此进行计算机仿真以找出导致该齿轮副破坏的原因.首先利用Pro/E分别建立在理想状态和变形状态下的实体几何模型,然后将模型导入到ANSYS中,最后使用ANSYS/LS-DYNA求解器求解.结果表明,由变形造成的冲击应力显著.     

考虑齿侧间隙的采煤机截割部扭转角加速度分析

为了研究齿侧间隙对采煤机截割部各齿轮扭转角加速度的影响,利用AMESim软件建立了采煤机截割部传动系统模型,采用ANSYS Workbench计算出截割部每级齿轮副的扭转刚度。对整个传动系统扭转角加速度进行仿真分析,得到各齿轮扭转角加速度仿真结果。结果表明齿侧间隙增大了各传动齿轮的扭转角加速度,同时提出了齿轮扭矩修正系数,为截割部齿轮设计提供了更为可靠的理论依据。     

混合驱动桥式起重机运行系统

起重机械是现代工业生产中的重要运输设备,啃轨是桥式起重机运行机构的普遍现象.提出了一种混合驱动起重机运行系统,它能够较好地实现桥架两侧的同步运行,遏制啃轨现象. 该系统在某一侧驱动系统中采用行星齿轮减速器,同时采用大容量与小容量两台电机驱动, 其中大容量电机同另一侧电机实现桥架的设定速度与加速度的跟踪,小容量控制电机实现桥架两侧同步.该系统具有响应速度快、配置灵活、设计简单等优点.     

寒地城市色彩规划研究

城市色彩规划是近期城市规划工作的重要分支 ,本文以哈尔滨市色彩规划为例 ,探讨了城市色彩的作用、影响因素、规划原则及操作方式     

液压阀冲蚀磨损特性分析与结构探讨

以传统正顶杆结构的高水基平面先导阀为研究对象,将计算流体动力学理论(CFD)与冲蚀理论相结合,建立高水基液压阀流体湍流和冲蚀的数学模型.通过可视化模拟,分析了煤粒对高水基平面阀不同部位的冲蚀磨损分布.结果表明,平面阀的阀芯冲蚀磨损发生在节流口附近.此外,液压阀在开启过程中,由于阀芯的惯性使阀芯和顶杆间产生微动磨损.磨损的叠加,加剧了阀芯的磨损率,影响液压阀使用寿命.为此,提出了一种将正顶杆结构修改为侧顶杆结构可以减轻阀芯磨损的新方法.     

刮板输送机中板仿生耐磨优化试验研究

刮板输送机中板磨损失效已成为输送机运行故障的主要原因之一,为了提高中板耐磨性,基于蜣螂非光滑单元进行了仿生中板设计,以磨损量为响应值,进行了单因素和响应面法优化试验。根据响应面法试验结果得到的因素显著性影响顺序(从高至低)依次为:径向距离,深径比,直径,节距角。基于试验结果建立了磨损量与因素的回归预测模型,经试验对比发现,预测模型与真实试验的相对误差为3.2%。在特定工况(煤散料粒度为6～8 mm、载荷为20 N、刮板链速为0.65 m/s及试验时长为6 600 s)下,当深径比为1.41、直径为0.69 mm、节距角为6.55°和径向距离为4.66 mm时,磨损量最小,仿生中板的耐磨性提高了12.6%。分析其耐磨机理发现,与光滑板相比,仿生板的磨粒磨损及黏着磨损较轻。凹坑分布可破坏持续切削中板表面的煤粒运动状态。中板的仿生优化可为今后刮板输送机的设计提供一定参考。