Deep Web中基于表单特征的松弛方法

在Deep Web数据集成系统中进行查询松弛时,面对众多异构数据源的属性,如何来判断松弛的先后顺序目前没有很好的方法.根据表单特征来判定属性的重要程度,提出一种针对Deep Web环境的属性松弛顺序判定方法.同时在结果的排序过程中考虑影响松弛结果与查询条件相似性的主要因素,提出了一种更为高效的排序方法.实验结果表明了该方法的有效性.     

漆酚缩甲醛对氟苯胺的合成及性能研究

以对氯硝基苯、甲醛、漆酚为原料,合成了漆酚缩甲醛对氟苯胺聚合物。采用红外分光光度计对其结构进行表征,并测试其涂膜的疏水性能、耐腐蚀性能、抗紫外线性能、物理机械性能。结果表明:漆酚缩甲醛对氟苯胺聚合物与漆酚聚合物相比,具有良好的疏水性能。抗紫外线性能、耐碱性能等有了较大的提高,并保持了漆酚缩甲醛聚合物优良的理化性能。     

SMA增容ABS/PA6共混体系的形态和力学性能

采用熔融共混方法制备了苯乙烯-马来酸酐共聚物(SMA)增容的ABS/PA6共混物,用扫描电镜分析(SEM)、动态力学分析(DMA)对ABS/PA6共混物结构进行了表征,结果表明:未加相容剂的ABS/PA6二元共混物中,分散相易聚集,分散相粒径分布不均匀,相界面清晰,相容性差;加入相容剂后,ABS/PA6共混物的分散相粒径明显减小,分散相粒径分布均匀,单位体积上分散相的界面面积增大,在ABS含量为55%时,界面面积最小,ABS/PA6共混物发生相反转的范围变宽,且向高体积分数的PA6移动.     

高强玻纤增强ABS复合材料的制备及性能

以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)及玻璃纤维(GF)为原料,以苯乙烯-马来酸酐共聚物(SMA)和环氧树脂(E-poxyresin)作为界面相容剂,研究了界面相容剂对玻璃纤维增强ABS复合材料力学性能及界面粘接的影响。结果表明,加入SMA或环氧树脂,玻纤增强ABS复合材料的力学性能明显提高;SMA与环氧树脂复配有明显的协同效果,同时加入SMA和环氧树脂后的复合材料的性能更加优越,界面粘接性能得到很大的改善,在玻纤加入量为30%时,其拉伸强度、弯曲强度、冲击强度较未添加界面相容剂时分别提高了44%、29%、100%。     

OMMT -卤-锑阻燃体系对 PA6／LGF 复合材料的影响

利用有机蒙脱土（ OMMT）协同溴代环氧树脂（ BER）、三氧化二锑（ Sb2 O3）通过熔融插层法制备OMMT-卤-锑阻燃长玻纤增强尼龙6复合材料（OMMT/FR/PA6/LGF）,通过极限氧指数（LOI）、垂直燃烧（UL-94）、锥形量热分析（CONE）、热失重分析（ TGA）、扫描电镜（ SEM）等方法研究了不同质量比的OMMT-卤-锑阻燃体系对OMMT/FR/PA6/LGF复合材料成炭、阻燃、燃烧、力学性能以及热稳定性的影响。结果表明,当OMMT添加量为2％, BER/Sb2 O3添加量为10％时,二者表现出优异的协同阻燃效应,不仅能促使OMMT/FR/PA6/LGF复合材料生成的炭层结构最为致密、均匀、连续,氧指数值最高且能保持FV-0级,还对复合材料的力学性能影响相对最小。     

阻燃聚丙烯的研究进展

基于聚丙烯的热分解机理,依照材料设计的思路,总结并概括出阻燃聚丙烯的开发已从最开始的单纯的配比添加向深层次的材料设计转变的研究方向。重点概括并论述了当前阻燃聚丙烯材料的开发设计思路,并举例分析了三种层面上的阻燃聚丙烯的国内外的研发进展及其不足。     

PA6/GF/环氧树脂复合材料性能的研究

利用PA6及玻璃纤维(GF)作原料,采用环氧树脂作为界面相容剂,研究了环氧树脂和加工工艺对PA6复合材料力学性能的影响。结果表明:加入不同环氧树脂,采用一步法制备的PA6复合材料性能差异很大;采用二步法制备的PA6复合材料性能差异较小,环氧树脂与PA6发生反应,能明显提高基体PA6的力学性能GFPA。     

高强度聚甲醛复合材料的动态力学性能

采用熔体浸渍工艺制备了增强聚甲醛复合材料,利用动态热机械分析仪(DMA)对增强聚甲醛复合材料进行动态力学性能测试和表征,结果表明,增强聚甲醛复合材料中玻纤含量和扫描频率对增强聚甲醛复合材料的动态力学性能有一定程度的影响,随着玻纤含量的增加,增强聚甲醛复合材料的储能模量逐渐增加,随着扫描频率的增加,复合材料的损耗因子降低,同时采用Arrhenius方程计算增强聚甲醛复合材料在α转变时分子运动活化能。另外,还研究了玻纤含量对增强聚甲醛复合材料的力学性能的影响。     

PA6/ABS共混物的脆-韧转变研究

采用熔融共混方法制备了苯乙烯-马来酸酐共聚物(SMA)增容的PA6/ARS共混物,结合吴守恒的临界基体层厚度(IDc)理论,考察了基体层厚度与界面粘接对PA6/ABS共混物脆一韧转变的影响.结果表明,温度低于8℃,当ID减小时,冲击强度先缓慢增加,当ID＜ID.时,共混物缺口冲击强度急剧增加;测试温度处于13℃～23℃...