大直径薄壁超声锯管机的设计研究

通过对超声振动锯削过程中切削力的变化特性、超声锯削振动频率的分析研究 ,建立了超声振动锯削管材动力学模型 ,研究设计了大直径薄壁超声锯管机 ,并对超声振动频率对切削力大小、下料质量及锯条使用寿命等有关技术参数进行了试验研究 ,为大直径薄壁管件下料探索了一条新途径。     

基于神经网络的自适应控制

在常规模型参考自适应控制器基础上采用神经网络作为辨识器和控制器，组成模型参考神经网络自适应控制系统。利用神经网络的优点弥补传统自适应方法的不足，使系统具有更强的鲁棒性。仿真结果表明，该系统比传统模型参考自适应系统具有更好的稳定性和更快的响应速度。     

基于遗传算法模糊智能控制系统的研究

提出了一种以快速响应、节能、工作稳定性为基础的多目标优化指标，利用遗传算法强大的空间动态搜索能力、鲁棒性好、渐进优化等特点，针对舒适性指标，采用遗传算法对空调器模糊控制系统输入的隶属函数和控制规则二个参数进行了协同自动寻优设计，并对相关运行参数进行了分析。     

改进遗传算法在一类最优路径规划中的应用

智能交通系统是解决当前交通问题的一个非常好的途径，它已经引起了人们的广泛关注。文中提出了一种改进的遗传算法，通过将初始群体进行组合，成组地进行遗传算法操作，求出一个初步的最优值，然后再将这个初步最优值分解进行遗传算法操作。这种方法加快了智能交通中最优路径的搜索，同时也是对遗传算法操作的一种改进。     

基于VRML高速贴标机的虚拟操作研究

本文阐述了在VRML虚拟现实应用平台上建立高速贴标机虚拟操作系统的方法，提出了利用VRML与Java相结合的办法对VRML人机交互功能进行增强与扩展，从而满足贴标机虚拟操作的功能要求。此外，利用SolidWork与PolyTrans相互结合实现在虚拟环境下贴标机的快速建模，通过仿真实验取得满意的效果。     

基于离子束辅助激光的硬质合金表面微织构制备方法研究

目的 解决纳秒激光所制备的硬质合金表面微织构尺寸不可控且质量较差的问题.方法 提出了离子束刻蚀与纳秒激光复合加工技术.首次采用离子束辅助激光加工在WC/Co硬质合金表面制备凹坑型微织构,研究了激光扫描速度、重复频率、脉冲宽度和刻蚀时间4种不同加工参数对微凹坑表面形貌及结构尺寸的影响,并初步预测和建立了复合加工过程中微凹坑轮廓演变模型.结果 凹坑型微织构边缘熔融物堆积量随激光重复频率的增加而增加,与扫描速度和脉冲宽度成反比,其中激光重复频率的影响最大.制备的微凹坑直径和深度可以通过改变激光重复频率和刻蚀时间来调节,使用纳秒激光以20、25、30、35 kHz重复频率加工的微凹坑经离子束刻蚀150 min后,边缘的不规则凸起高度分别由1.112、1.675、2.951、3.235μm降低至0.222、0.689、0.976、1.364μm,且刻蚀速率与激光重复频率成正比.离子束刻蚀150 min后,抛光硬质合金表面粗糙度由0.022μm增加至0.079μm,而激光织构化硬质合金表面粗糙度随刻蚀时间的增加均有所降低.结论 建立了基于离子束辅助激光的表面微织构轮廓演变模型,实现了硬质合金表面微织构的高质量可控制备.     

40Cr调质钢钻削加工性能的研究

从钻削力、钻削扭矩、刀具耐用度等方面对比了４０Ｃｒ调质钢与４５碳钢、ＱＴ５０—５球墨铸铁的钻削加工性。采用正交回归方法进行试验设计与处理，建立了钻削力、钻削扭矩及刀具耐用度的经验公式，实验结果表明：４０Ｃｒ钢的钻削加工性与４５钢相当，比ＱＴ５０—５的钻削加工性要差     

新型光子测量加工技术

光子测量加工技术集中了当代尖端科技的最新成果，反映了加工测量技术的最新发展。论述了日本光了测量加工技术的研究现状,包括研究开发的内容、方向、发展、应用前景等。     

陶瓷刀具高速干切削等温淬火球铁(ADI)磨损性能研究

采用陶瓷刀具(CC650)对等温淬火球墨铸铁(以下简称AD I)进行干式高速切削试验,用带有X射线能谱分析的扫描电镜观察刀具表面的磨损形貌,并对刀具磨损微区和工件表面成分进行定性分析,用X射线衍射仪对刀具、工件和切屑等试样进行物相分析,研究高速切削时陶瓷刀具磨损性能及磨损机制。结果表明:切削速度是影响刀具寿命的主要因素;CC650刀具高速干切削AD I时形成的刀具主后刀面和前刀面的磨损形态基本类似中、低速条件下磨损形态,主要区别在其磨损区域紧靠切削刃,最大磨损部位位于切削刃附近;CC650刀具高速切削AD I时切削温度高,其磨损是机械磨损与化学磨损综合作用的结果,磨损机制主要包括磨料磨损、扩散磨损、粘结磨损和微崩。     

高速电主轴油气润滑问题的分析研究

油气润滑系统对高速电主轴的使用精度及寿命至关重要。针对高速电主轴在龙门加工中心安装调试时出现的油气润滑问题进行分析,确认油气润滑系统的使用环境,如油气混合阀安装位置、处理单元减压阀压力及油气润滑管道长度等会影响油膜形态和轴承运行情况。调整油气润滑系统使用环境后,油气润滑问题不再出现。