碗型发热盘曲面精加工工艺优化——5刀联动复合切削装置设计

采用5刀联动复合切削装置,对电饭煲碗型发热盘曲面的加工工艺进行了优化;研究了5刀联动复合切削装置的设计方法,对该装置和普通工艺装置进行了分析比较.研究结果表明,该方法提高了加工效率,降低了产品成本,提高了经济效益,解决了同类型薄壁旋转类曲面工件加工工艺的瓶颈问题.     

数控加工中工件坐标系的建立及其对刀技巧

数控加工中操作者要面对 2个坐标系 ,一个是编程时建立的工件坐标系 ,另一个是机床坐标系 ,加工前必须通过对刀把它们统一起来。通过G92和G5 4～G5 92种指令 ,详细分析了建立工件坐标系的基本原理及对刀技巧。     

法兰盘金属件冲压模具的计算机辅助设计方法

介绍了法兰盘金属件冲压模具的计算机辅助设计方法.对冲压模具进行工艺分析,确定倒装复合模方案.应用Pro/Engineer软件对冲压模具的结构进行三维造型设计,完成三维装配图.导出二维图纸后,应用AutoCAD软件修改为二维标准工程图.应用Mastercam软件完成计算机辅助制造编程,进而完成整套冲压模具的设计与加工.所...     

数控机床螺纹加工的编程特点

数控加工螺纹要解决的两个重要问题是：切削螺纹裕量的计算和进刀量的选择，本文详细介绍了螺纹裕量的计算方法和进刀量的选择依据，并提供了有关的运算公式和图表，通过举例编程，说明各参数的运用和各螺纹指令的编程方法，并介绍了加工螺纹时应注意的问题。     

数控车床的编程及工艺优化

介绍了数控车床编程中工艺处理的基本原则 ,用实例分析了数控车床编程中加工工艺优化 ,强调工艺处理是数控编程中的关键 ,并提出在保证数控加工的质优、高效等要求下 ,优化数控编程程序。     

纳米氧化锆陶瓷刀剪高效高精磨削工艺参数优化研究

基于刀剪专用磨削设备的特点,在选择较大精磨削厚度(0.4 mm/刀)、保证高效精磨削的前提下,分析其它磨削工艺参数(切削速度、进给量和被加工工件的曲率半径)对表面粗糙度的影响规律。基于二阶响应曲面法,建立了表面粗糙度预测模型;根据试验结果,采用最小二乘估计得出回归系数,对回归方程进行了显著性检验,运用方差分析检验了该预测模型的拟合度,利用响应曲面法对表面粗糙度建立等值响应曲面,通过磨削参数的优化,在保证加工质量的前提下,获得更高的材料去除率。结果表明,被加工工件的曲率半径对磨削表面粗糙度的影响最大,进给量次之,切削速度影响最小;二次响应曲面法预测模型回归显著,置信度高,可用于加工前的磨削参数选择,达到对表面粗糙度进行预测和控制的目的,从而实现纳米氧化锆陶瓷刀剪高效高精磨削。     

高精刀剪专用数控磨床设计

为提高刀剪的表面质量及形位精度,设计一款刀剪专用数控磨床。该款磨床包括3种机型,都是由980T数控系统及机械两部分组成。主要针对数控指令的二次开发,主轴的径、轴向间隙调整,进给消隙及机床润滑等技术关键点进行重点研究。该产品经国内多家生产刀剪的企业使用,磨刀效果为:刀剪的表面粗糙度达到Ra0.4～Ra0.2,且刀刃口厚薄均匀,刀圆弧外表面美观,刀纹路细腻,不留刀痕,剪刀工作上下刃口在工作长度内始终保持圆弧线相切的点接触,刃口锋利耐用。磨头可在2 800～3 200 r/min高转速的条件下连续工作,达到了高效、高精度的目的。     

基于Pro/E和MasterCAM环境下注塑模CAD/CAM

介绍了Pro/E在注塑模具设计中的应用以及在MasterCAM环境下的CAM实现。通过手机上盖模具设计实例,阐述了Pro/Moldesign的模具设计流程与技术优势。并运用MasterCAM对手机上盖凸模进行了加工刀路设计,模拟其加工过程。     

基于Master CAM及MATLAB6.5环境下靴形曲面的CAD/CAM优化设计

详细阐述了在Master CAM及MATLAB6．5环境下靴形曲面的CAD／CAM优化设计过程。利用MasterCAM软件的曲线融合功能按曲面表面受力从小到大的规律设计曲面的导线,通过曲面造型功能完成靴形曲面的设计。充分应用Master CAM软件的CAM功能实现加工曲面的刀路优化设计。并利用MATLAB6．5软件建立同类型曲线的数学模型,完成了同类型曲面的优化设计。