变压边力控制技术的研究现状和发展趋势

介绍了传统压边力控制技术,分析了复杂拉伸件特点,指出复杂拉伸件所需要的压边力既是行程的函数,也是位置的函数。综述了国内外变压边力控制技术的研究现状,重点介绍了随行程变化的变压边力理论控制曲线和不同的变压边力加载模式,以及随位置变化的变压边力控制方法。并探讨了变压边力控制技术的发展趋势。     

差厚激光拼焊板的成形极限

为了进一步了解不同厚度钢板拼焊在一起后组成的板料(差厚激光拼焊板)在各种应变路径下的成形极限,通过试验检测了0.8,1.2,1.5 mm三种厚度的ST16板料在不同组合激光拼焊下组成的板料以及其各自母材的成形极限,并研究了不同加载情况下焊缝附近的应变分布.结果表明:差厚激光拼焊板焊缝附近的成形极限低于母材的成形极限,主要取决于较薄一侧母材的成形极限;厚度差越大焊缝两侧的应变梯度越大,成形性能越差.     

润滑对板料胀形和拉深性能的影响

胀形和拉深是板料成形中重要的工序,摩擦状况直接关系到成形效果.在胀形和拉深实验中其他条件不变的情况下,通过采用6种不同的润滑剂、液压成形和无润滑剂,对同样形状的板料进行胀形和拉深实验,比较润滑剂对钢和铝板料成形性能的影响.实验结果表明:在板料成形中,干润滑剂润滑效果好于湿润滑剂润滑效果;润滑剂对钢和铝板两组试件成形性能的影响基本一致,并对结果进行了分析.     

多道次单点渐进成形变形规律试验研究

针对材料在多道次单点渐进成形中的变形规律,研究了其流动特性和应变分布。试验结果表明,多道次单点渐进成形所得零件存在较为明显的第二主应变,且随成形深度的增大而增大,同时,零件壁厚随成形深度的增大明显地减小。针对此问题进行了补充试验,证明增加成形道次可在一定程度上改善成形质量。此外,结合对试验数据的分析,分析了壁厚随成形深度变化的原因,指出对于大成形角度的零件在多道次单点渐进成形中存在成形深度极限。     

液体辅助压边周向充液拉深

为了克服液压辅助压边中橡胶膜易破损和发挥径向压力对提高板料成形极限的作用,提出液体辅助压边周向充液拉深新技术。将液池内液体通过增压活塞增压后,加载到毛坯凸缘上表面和凸缘边缘实现液体直接压边和高于液池压力的径向压力辅助拉深;采用导流孔将毛坯边缘的液体引至板料凸缘下表面部分区域,缩小液体实际压边区域,减少凸缘区摩擦阻力。初步试验验证该方案可行有效后,用有限元法对成形过程进行研究,并得到合理的工艺参数。通过试验建立极限拉深比和增压比的成形区域。研究表明:拉深得到的零件壁厚分布存在两个谷底值,分别对应冲模力的两个峰值;增压活塞增压比的增大影响成形零件的壁厚分布,较大的增压比下拉深得到的零件壁厚也较大;当液池压力18MPa时,采用2.4倍的增压活塞,得到拉深比达2.86的铝合金2A12O杯形件。     

板料成形极限应力图及其应用研究进展

简要介绍了板料成形极限判据的可靠性对于板料成形质量预测与控制的重要性;分析了传统的基于应变的成形极限(成形极限应变图)判据所存在的只适于在线性加载板料塑性成形中应用的缺陷;介绍了基于应力的成形极限判据(成形极限应力图)的应用前景;综述了国内外成形极限应力图的研究进展,并指出了目前成形极限应力图研究所面临的主要问题.     

AZ31B镁合金的数控热渐进成型工艺

采用正交试验方法,对交叉轧制AZ31B镁合金进行数控热渐进成型的工艺试验,考察了AZ31B镁合金板在不同温度和成型工艺参数下的热渐进变形规律。结果表明:最佳成型工艺条件为在250℃时采用0.1 mm的进给量和1 800 mm.min-1的进给速度,此时板材成型极限角可达61°;在热渐进成型工艺条件下板材的厚度变化仍遵循余弦法则。     

数控渐进成形零件自动放样的研究

数控渐进成形是一种新兴的板料成形方法,缺乏零件自动放样的专业模块。数控渐进成形放样面的确定是数控渐进成形中十分关键的一步,它影响着成形工件的工艺补充面的设计,以及后续工艺的确定。针对这个问题,在UG二次开发基础上,对零件表面信息进行处理,获得合适的放样面。通过实验验证,该工艺适用于任意形状的零件。     

金属板料渐进成形有限元仿真过程中复杂成形路径的构建方法

提出一种用于获得复杂空间运动轨迹的方法——虚拟靠模导向法。该方法借鉴了数控加工中COPY铣的思想,利用轨迹生成球在由零件派生出的虚拟靠模表面上的持续运动来模拟实际成形工具的运动过程,从而获得最终成形路径。基于该思想和简单的运动学原理,轨迹球与虚拟靠模有限元模型被构建起来。通过对计算过程进行分析,确定运用该法时适合的加载力、成形速度及计算精度的影响因素。因该法完全基于有限元模拟计算,故获得的成形路径可直接导入至后续的金属板料成形过程的模拟分析。该法已在有限元软件PAMSTAMP平台上得以实现,并主要用于金属板料渐进成形过程的有限元仿真。     

基于管端轴向位移驱动的T型管液压成形

管液压成形(THF)过程非常复杂,它往往要求管内压力施加和管端轴向位移准确配合以成形出高品质的零件,为此需要配有管端轴向进给控制系统和昂贵的超高压泵给系统。本文针对T类型管件,提出一种更简单的技术:管端轴向位移驱动式管液压成形技术。模拟和试验结果显示,这种方法加载路径容易选择且过程简单,因此可以有效简化THF设备,缩减生产成本。