数控逐次塑性成形系统的开发及成形试验

将计算机,数控机床以及形状简单的工具,结构简单的工件夹持装置有机地组合起来,构成了不同模具就能够直接制作异形工件的板材数控逐次塑性成形系统,并进行了铝材的数控逐次塑性成形,成功地成形了一些异形制件。试验表明,采用板材逐次塑性成形工艺还可以提高材料的成形极限。     

基于0.618法的深筒制件首次拉深系数判定方法

首次拉深系数对深筒制件多次拉深成形工艺和成形件质量有重要的影响,工程应用中主要依靠经验和反复试错的方法来确定,如何快速、准确地设定深筒制件首次拉深系数成为生产中亟需解决的问题。提出了一种深筒制件首次拉深系数的确定方法,该方法以控制筒壁最大减薄率为目标,基于有限元模拟技术,应用0.618优化方法确定首次拉深系数。将该方法应用于某深筒制件案例,结果表明:该方法可以快速、准确地获得与经验法一致的结果;同时,使用DC01钢及相似材料进行多次拉深时,将首次拉深最大减薄率控制在11%,后续拉深能够顺利进行。     

铝型材挤压成形仿真技术研究

介绍了铝型材挤压成形的特点,对目前用于铝型材挤压仿真的FEM、FVM技术进行了详细地对比,对国内外铝型材挤压仿真技术的应用情况进行了介绍和分析：最后对专用铝型材挤压成形仿真软件HyperXtrude的功能和应用情况进行了介绍。     

润滑对不锈钢超薄板胀形性能影响的研究

采用有限元模拟技术开展杯突胀形试验,研究了不同润滑条件对超薄不锈钢的胀形性能的影响,结果发现润滑对胀形时塑性变形区的范围、材料失稳破裂的位置有显著的影响,板料的胀形性能并不是一直随着润滑条件的改善而增加的,也不是随着润滑条件的下降而下降的,在胀形工艺中采用合理的润滑条件才能有效地提高不锈钢超薄板的胀形性能。通过对模拟试验结果的拟合分析发现,在μ=0.125时不锈钢薄板的胀形性能达到最好。     

Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺试验研究

在传统的镍磷化学复合镀液中加入纳米SiC粒子,即Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺是一项新型的、很有前景的模具表面处理技术。这种方法能进一步提高镀层表面的硬度和耐磨性。采用正交试验方案对45号钢板进行Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀工艺试验,归纳和分析了纳米SiC粒子浓度、施镀温度、搅拌速度、镀液PH值4个工艺参数对镀层硬度的影响规律,由正交工艺试验结果推导出最优工艺参数组合。工艺试验得到的镀层硬度值表明优化结果正确。     

Web环境下冲模CBR系统的开发

本文介绍了一个Web环境下的智能冲模CBR(Case Based Reasoning)系统的架构及其实现技术,其中重点解决了冲压工件特征的XML描述和基于模糊的实例匹配和获取技术.并在此基础上开发了一个试验系统.采用Web技术来建立该系统,可以扩大实例的来源和进行有效的共享;采用模糊的匹配技术更符合应用的实际,提高匹配的准确性.     

盒形件拉深过程中的变压边力影响研究

拉裂和起皱是板材拉深过程中的主要失效方式,研究表明,合理的压边力能有效降低拉深失效的可能性.本文通过数值模拟的方法把变压边力的压边方式应用到拉深过程,并和实际情况相比较,发现合理的变压边力能改善板材的成形性能.     

汽车吸能盒零件多工位级进模设计

针对厚度大、强度高、成形困难且尺寸精度要求高的汽车吸能盒零件,通过工艺分析确定了直排中间载体的排样设计的14工位级进模冲压方案,材料利用率达75.14%。采用有限元模拟方法分析了产品成形过程中的回弹变形量,通过在侧整形工位施加补偿的方法解决了回弹超差问题;采用先冲孔后成形的方式解决了位于圆角上的溃缩孔无法直接冲裁的问题;采用挂台加背托板的形式固定凸模,解决了冲裁轮廓不封闭引起的冲裁力不平衡的问题;设计了楔形回退机构,解决了零件存在冲压负角无法直接成形的问题。生产试制结果表明,该级进模设计合理可靠,产品质量达到要求,生产效率高。     

高速精密级进冲压中的冲裁断面质量实验研究

运用正交实验方法,研究了冲裁间隙、模具表面粗糙度、冲压速度对高速精密级进冲压中的冲裁断面质量的影响,结果显示,模具表面粗糙度对冲裁断面质量的影响最大,模具表面精度越高,冲裁断面质量越好。因此,尽量采用先进的加工设备和加工工艺以获得尽量高的凸、凹模表面加工精度,对于保证高速精密级进冲压中的冲裁断面质量非常重要。     

基于Pro/E的金属板材数控逐次塑性成形工艺

介绍了金属板材数控逐次塑性成形艺的工作原理，重点阐述了基于Pro／E的金属板材数控逐次塑性成形工艺实施的工作流程，并举例加以详细说明。