异型管件的逐次塑性成形研究

阐述无需模具的逐次塑性成形研究,半球头工具直接对紫铜管进行逐次塑性成形为例,通过控制工具的运动轨迹,探索其成形机理和最佳的成形条件。     

基于ARX的水压机锻造CAPP系统

根据水压机锻造的特点,在Windows98环境下,利用ObjectARX开发系统和微软的基础类库（MFC）,开发出水压机锻造CAPP系统。该系统使用方便,维护和扩展简单。     

WC-Co硬质合金精密级进模断裂失效研究

对精密级进模常用材料WC-Co硬质合金进行了研究,对高速冲裁过程中磨损断裂的硬质合金级进模样件进行了金相观测和能谱分析,对比了模具工作表面在断裂前后组织结构和Co元素含量的不同,分析了硬质合金级进模磨损断裂的微观过程,得出的结论是Co元素的丢失是造成高速冲裁中硬质合金级进模磨损断裂的重要微观原因.     

高纤维含量的短切碳纤维增强尼龙流变行为研究

以40%高纤维含量的短切碳纤维增强尼龙(PA66/SCF(40%))复合材料为研究对象,采用高压毛细管流变仪对其挤出料粒进行稳态流变试验,并采用扫描电子显微镜(SEM)观察其注塑试样拉伸断面表观形貌,深入研究了高纤维含量下短切碳纤维增强尼龙的流变行为。结果表明,随着表观剪切速率增加,材料挤出过程中总压力降不断增加;随着温度增加,总压力降逐渐减小;PA66/SCF(40%)复合材料为假塑性流体,存在剪切变稀行为,在较高剪切速率下,纤维沿流动方向发生取向;材料挤出胀大比与弹性回复有关,挤出胀大比随剪切速率增加而增加,随温度增加而减小。     

基于数值模拟的薄板冲裁过程应力分析

冲裁过程中的约束条件对冲裁裂纹的产生和成长有很大影响,是决定断面质量的一个重要因素。有无带压边圈和冲裁轮廓是否对称是决定约束条件的两个重要因素。本文通过自建材料模型,运用Cock-croft&Latham断裂准则对有压边和无压边情形下的双面薄板冲裁过程进行了有限元模拟,并根据模拟结果分析了有压边双面冲裁的应力状态,得出了与实际相符的模拟结果。     

椭圆形类铝型材挤压模优化设计

根据生产实际中存在的问题,以调节挤压型材金属流速和流量为目标,应用有限元模拟技术,对椭圆形铝型材挤压模分流桥部位结构进行了优化,在降低挤压力、提高模具强度、平衡金属流速等方面都取得了显著效果,该方法对铝型材挤压模设计具有重要的指导意义。     

金属板材的数控逐次塑性成形系统的开发

介绍了由计算机、加工中心、以及简单的工具、夹具组成的金属板材数控逐次塑性成形系统,并作了铝板材的数控逐次塑性成形实验,取得了好的效果。     

基于有限元模拟的极限拉深系数优化

结合0.618优化算法,运用ANSYS分析软件,通过改变坯料尺寸的方法,对板料的成形过程进行模拟,对板材的极限拉深系数进行逼近优化,并将模拟和优化结果与物理拉深试验结果进行了比较。     

弹簧片连接器端子级进模设计

分析了某弹簧片连接器端子的工艺特点及设计要点,介绍了设计方法和思路,结合精度要求,详细叙述了零件排样方案,最终确定了模具主要工作零件及模具总装结构。     

CPU连接器端子多工位级进模设计

针对CPU连接器端子的结构特点和性能要求,设计了包含15个工序的多工位冲压排样方案,通过整形工序保证弯曲精度。确定了多工位精密级进模结构,采用高精度的导向机构、送料机构、误送检测机构等,确保了模具的精确性、稳定性和安全性。实际生产证明,生产的端子符合设计要求;可供同类产品生产参考。