邻苯二甲酸二环己酯的生产及应用

介绍了增塑剂邻苯二甲酸二环己酯的工业化生产工艺过程和控制条件，生产结果表明，工艺稳定，产品质量达到国外同类产品质量水平，填补了国内生产空白，同时介绍了该产品在国内外的应用情况及发展前景。     

煤颗粒对化学热回收二段式煤气化工艺的影响

基于碳和水蒸气、CO2气化的吸热化学反应原理,开发出回收煤气显热的高效化学热回收二段式煤气化工艺,可有效提高现有气流床气化技术的热效率.文中在实验室规模的热态反应平台上,对二段气化床层内煤颗粒粒径对二段床层内的温度分布、二段气化效率及煤渣层残炭率的分布规律进行了实验.研究优选出二段气化炉内煤颗粒粒径范围为10-15 m...     

长喉管式射水抽气器实际应用的探讨

全面、系统地论述了短喉管式射水抽气器向高效节能的长喉管式射水抽气器改造的方法。根据理论分析计算和现场实践，总结出射水系统中诸多因素对抽吸能力及抽气效率的影响，提出具体的改造措施，有效地将高效长喉管理论应用到实际中，取得良好的效果。     

活性炭固载磷钼钨杂多酸催化合成醋酸正丁酯

采用在80～90℃的水浴中蒸发水分的方法,用活性炭对磷钼钨杂多酸进行了固载。并利用所制备的活性炭固载型杂多酸催化剂,探讨了醋酸正丁酯的合成反应条件。结果表明,加入5ml环已烷作带水剂,采用醇酸的摩尔比为1∶1.1,即加入10ml冰醋酸和14.4ml正丁醇,使用1.0克该固载型催化剂,用分水装置,在回流条件下反应2小时,酯产率可达92.3%。所用的负载型杂多酸催化剂重复使用四次后,产率仍有74.4%。     

光度法测量浮法玻璃下表面渗锡

研究了二溴苯基羟基荧光酮与锡的反应条件。在 0 .2 m ol/ L 盐酸介质中 ,OP乳化剂存在时 ,锡与试剂形成橘黄色络合物 ,最大吸收波长 5 13nm,表观摩尔吸光系数为 1.2 0× 10 5L· mol- 1· cm- 1 ,锡的质量浓度在0～ 8μg/ 2 5 m l范围内符合比耳定律。反应选择性好 ,不经分离直接测定浮法玻璃下表面渗锡。     

模板法合成TiO2掺杂的聚吡咯纳米团簇及其光催化性能研究

通过酸化模板法制备了掺杂有TiO2纳米粉体的聚吡咯纳米团簇,并通过光催化降解甲基橙以及橙II研究了其光催化性能。使用掺杂有TiO2的聚吡咯纳米团簇在紫外光照射条件下进行2 h光催化试验,甲基橙和橙II的降解率分别达到96%和98%。材料通过扫描电子显微镜、比表面分析、红外光谱、X射线衍射等手段表征。     

注塑成型工艺对汽车座椅塑料件力学性能的影响

以汽车座椅塑料件为例,以有限元软件Moldflow与Abaqus为技术平台,模拟分析汽车座椅塑料件的注塑成型过程与汽车座椅塑料件在实际工况下的应力分布。利用Moldflow软件模拟,得到汽车座椅塑料件在成型后的翘曲变形和残留的应力场。再将塑件的残余应力场作为预定义应力场导入到Abaqus软件中,在此基础上施加实际的边界条件与载荷,并与无预定义应力场塑件上加载进行对比,研究注塑成型工艺对塑料件力学性能的影响。结果发现,随着模具温度、熔体温度的降低与保压压力的增大,汽车座椅塑料件在服役状态下的应力增大。该研究结果对提高注塑件的结构分析精度将有较大的现实意义。     

用于预测气流床煤气化的EDC模型参数研究

气流床煤气化炉是多相湍流反应器,伴随燃烧、变换等均相反应过程,可由eddy dissipation concept(EDC)模型模拟湍流-化学反应相互作用,但需修正模型参数。以1500 t/d多喷嘴对置水煤浆气化炉为对象,分析了Realizableκ-ε条件下气化炉EDC模型的参数修正范围,考察了EDC模型参数对合成气温度和组成的影响。结果表明,当C_D1=0.213时,0.272≤C_D2≤2.268。在此范围修正EDC模型参数,气化炉出口温度、CO和H₂体积分数相对误差比修正前降低,最小可分别达到-2.54%、-3.93%和0.74%,模型修正范围可靠。默认参数的EDC模拟温度和组成结果始终处于边界参数模型范围内,且该范围越靠近气化炉出口越窄,各模型模拟结果趋于一致。     

FBS流化床分选机在金桥煤矿选煤厂的应用分析

介绍了FBS流化床分选机的分选原理。阐述了金桥煤矿选煤厂对FBS分选机运行工况及产品进行技术检查,总结FBS流化床分选机的运行规律,分析顶水流量、设定密度等因素对不同粒级煤分选的影响,为现场后续生产调整作技术指导。技术检查结果表明,FBS流化床分选机的运行效果良好,溢流灰分稳定在8%～10%的指标范围内,底流灰分可控制在60%以上。     

塑料热板焊接传热的解析模型

对塑料热板焊接传热进行了探讨，给出简化的物理模型，并转化为双区域计算及熔化热数学模型(即Stefan Neumann问题)，同时做出解答。然后通过算例，应用所建立的数学模型计算出温度分布曲线及加热时间，并与通过实测得出的温度分布曲线及加热时间进行比较和讨论。结果表明，采用此数学模型计算得出的温度分布曲线与实测曲线基本符合，计算得出的加热时间值与实测加热时间值符合良好。