常压富氧浸出含锗氧化锌烟尘回收锌和锗

针对湿法炼锌过程中稀散金属锗的浸出,以含锗氧化锌烟尘为原料,采用常压富氧浸出技术从含锗氧化锌烟尘中回收锌和锗。氧化锌烟尘的X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜-能谱分析(SEM-EDS)等分析结果表明,富锗氧化锌烟尘除含有氧化锌外,还含有少量硫化锌与硫化铅,部分硫化锌与氧化锌混合形成致密颗粒。考察了铜离子浓度、时间、液固比、温度、氧压等因素对氧化锌烟尘浸出锌、锗的影响。结果表明,在常压富氧条件下,温度90℃、液固比7mL/g时,采用两段浸出4h,锌、锗的浸出率可超过90%;浸出渣主要物相为硫酸铅和硫化锌。采用氧化锌烟尘做中和剂对酸浸溶液进行中和还原处理,控制溶液pH值为3～3.5,反应时间1h,可将溶液中Fe3+的浓度控制在0.02g/L内,且该过程溶液中的锗不发生水解损失,有利于后续溶液中锗的高效分离回收。     

复杂高铅低铁硫化锌精矿氧压浸出

以选矿尾矿经二次选矿获得的铅锌混合精矿为主要研究对象,针对其含铅高、铁较低的特点。对比研究了不同硫化锌精矿的氧压浸出效果,分析了高铅低铁硫化锌精矿的氧压浸出行为。结果表明,低铁锌精矿需在二段补加5 g/L的铁传递氧,锌浸出率达99%以上,铜浸出率约90%。铁大多以二价铁的形式随锌进入到浸出液,少部分入渣,以黄铁矿的形式存在,并有少量的铁氧化物;铅、银、硅沉淀入渣并在渣中富集,浸出渣可实现铅、银等有价金属的回收,精矿中的硫主要以单质硫的形式入渣。在两段氧压逆流浸出中,二段浸出液中铜会沉淀进入一段渣,在系统里循环累积,直至平衡,终渣含铜0.16%,一段浸出液含铜1.00 g/L,具有较高回收价值。     

Metral54-100萃取分离铜、镍的密度泛函研究

采用密度泛函理论DFT/B3LYP/6-31G+(d, p)方法计算不同配位形态的铜、镍萃合物的结合能、全局活性指数、局部活性指数和红外光谱,探讨了1-苯基-1,3癸二酮(Mextral54-100)萃取Cu(II), Ni(II)的行为及机理。结果表明,Mextral54-100对Cu(II)的萃取能力大于Ni(II)。在反萃过程中,铜的萃合物更易被反萃。萃合物羰基表现出最高的反应活性,为活性中心。萃合物中氨分子的取代数越多,萃合物构型近似于稳定的八面体结构。配体氨逐一被萃取剂的羰基取代,有效避免共萃氨。Mextral54-100从铜、镍氨混合溶液中萃取–反萃Cu(II)和Ni(II)的实验结果与理论预测结果吻合,进一步通过FT-IR证实了理论计算结果的准确性,密度泛函理论有望成为一种研究萃取分离性能的新方法。     

响应曲面法优化软锰矿还原浸出的工艺

使用亚硫酸钠作为还原剂,在酸性条件下还原浸出软锰矿。通过基于中心组合设计的响应曲面法对酸矿比、温度和亚硫酸钠用量的工艺参数进行研究与优化,获得了二阶多项式模型。研究表明:在酸矿比0.36 m L/g、温度62℃、亚硫酸钠用量为理论量的1.24倍的最佳优化条件下,锰、铁浸出率模型预测值分别为96.34%和1.26%,锰和铁的实验平均浸出率为96.61%和1.37%,两者偏差较小,优化方案可信。     

钢铁厂烧结机头灰中铅的配位浸出行为与综合回收

针对钢铁厂烧结机头灰中富含铅、铁、碳、钾、氯等多种有价元素的特点,根据氯离子与铅配位的特性,采用配位浸出的方式实现铅与铁、碳等元素的选择性分离回收。SEM-EDS、XRD等研究分析表明,烧结机头灰中铅主要以絮状的KPb₂Cl₅等物相吸附于铁氧化合物、硅铝酸盐和碳颗粒表面,铁主要以Fe₂O₃和Fe₃O₄物相存在。实验考察了溶液pH值、温度、氯离子浓度、浸出时间和液固比等因素对铅浸出率的影响。研究表明,在溶液pH值为3.0,浸出温度为80℃,氯离子浓度为6 mol/L,液固比(mL/g)为10:1,浸出时间为2 h的优化条件下,烧结机头灰中铅化合物与氯发生配位溶解反应生成PbCl_i^2-i(i=1～4)等易溶解的络合离子,实现铅的浸出,铅浸出率为95.7%;而烧结机头灰中对钢铁冶炼有用的铁、碳、硅、铝等元素不被浸出,富集在浸出渣中,较好地实现了选择性浸出。浸出液中的铅经冷却结晶、洗涤纯化后,获得纯度为99%的氯化铅产品...     

高压酸浸镍钼矿提取钼和镍

研究一项针对镍钼矿用高压酸浸的方法回收镍和钼的全湿法工艺。采用该工艺避免了传统上艺焙烧镍钼矿（15％～25％s）带来的人量S02和As2O3排放,减小了对环境的污染;与现有的湿法碱浸回收钼工艺相比,本工艺存酸浸过程中回收了儿乎全部的镍和人部分的钼。在氧压环境下,几乎全部的镍和大部分的钼都进入溶液,少部分的钼留在酸浸渣中,睃浸渣进一步用碱（NaOH）浸出。在最佳的实验条件下,97％的镍和96％的钼分别被浸出。     

合金化对消失模铸造高锰钢凝固组织的影响

通过对ZGMn13进行多元合金化和凝固过程工艺控制,力求直接在铸态下获得理想的全奥氏体组织。采用消失模负压实型铸造工艺制备铸态高锰钢试样,借助光学显微镜、X射线衍射仪(XRD)、能谱分析仪和硬度测试仪等检测设备,分析了合金化前后铸态高锰钢凝固组织特征。结果表明,当合金元素添加量为0.33Cr-0.38Mo-0.06V-0.05Ti-0.66Ni时,凝固组织中只有部分碳化物析出;当合金元素添加量达到0.72Cr-0.70Mo-0.14V-0.13Ti-1.23Ni时,高锰钢在铸态下获得了全奥氏体组织;随合金元素加入量的进一步增加,铸态凝固组织均为全奥氏体组织。奥氏体晶粒度随合金元素加入量的增加而减小,硬度随合金加入量的增加而增加。     

表面处理对SiC复合高锰钢组织与耐磨性的影响

通过真空负压实型铸造法(V-EPC法)制备了SiCP/高锰钢基复合材料,探讨了增强相SiC颗粒表面经三种合金粉(Al、Si、Ti)处理对铸渗层组织及复合材料耐磨性的影响。结果表明,SiC颗粒经不同表面处理后,在铸渗过程中分解程度分别降至60%、25%、15%,析出石墨相形态及分布亦有变化;制备的试样耐磨性有不同程度的提高,SiC表面经Ti粉处理后复合试样耐磨性最好,较SiC表面未经处理情况的复合材料试样耐磨性高2倍。     

含锌电炉烟尘氨浸预处理研究

含锌电炉烟尘是炼钢过程中产生的一类具有回收价值的废弃物。针对电炉烟尘成分复杂的特点,结合回转窑—氨浸制取活性氧化锌的工艺,采用碳酸铵作浸出剂,对电炉烟尘进行预处理。在浸出部分锌的同时脱除回转窑不能处理的杂质如钾、钠等,降低了回转窑的处理量。实验结果表明,电炉烟尘中的钾、钠、氯及以氧化锌形式存在的锌进入溶液,其中锌的浸出率为78%,钾、钠、氯的脱除率分别为96%、92%、97%。浸出渣中碱金属含量小于3%,能减少其在后续回转窑处理过程中对炉衬的侵蚀,浸出渣率为50%,同时铁、碳、钙由于未参与反应而得到富集,减少了回转窑的处理量。     

有机磷(膦)类萃取剂的量化指数计算方法的选择

随着密度泛函理论的发展,密度泛函(DFT)方法能计算出比较精确的物质微观结构信息,广泛用于计算分子的量化信息。简要综述了密度泛函理论的基本框架及其发展过程,介绍了基组选择的方法,探讨了基组对机磷(膦)类萃取剂计算结果的影响。采用密度泛函理论的B3LYP方法,在6-31+G(d,p)、6-31+G(d)、6-31 G(d,p)、6-31 G(d)、6-31+G基组下,分别对二(1-甲基己基)膦酸(P215)进行了几何结构全优化,考察了不同基组对键长、振动频率、总能量、CPU使用时间的影响,发现键长对计算条件不太敏感,在6-31 G(d,p)水平上计算出的振动频率更接近实验值,总能量最低,结构最稳定,CPU耗时适中。分析结果表明,采用B3LYP/6-31+G(d,p)研究有机磷(膦)类萃取剂原子的键长、红外光谱等量化指数的变化规律是比较合适的方法。