石化污泥与煤在循环流化床混烧试验研究

在一座密相区截面积为0.23m×0.23m、高度为7m的循环流化床试验装置上进行了石化污泥与煤混烧的系统性试验研究.结果表明,随着二次风率的增加,密相区和稀相区温度都有所下降,燃烧效率呈上升趋势,烟气、飞灰和底渣中多环芳烃 (PAHs) 排放量均呈明显的下降趋势.随着空气过剩系数的增加,密相区温度上升,稀相区温度降低,燃烧效率呈先上升后下降态势,而多环芳烃排放水平先下降后上升.     

无梯度反应器中沉淀铁催化剂FT合成反应研究

在转篮式无梯度反应器中对喷雾干燥沉淀铁催化剂进行了 Fischer- Tropsch( FT)合成反应研究 .结果表明 :反应温度对 C1～C2 烷烃生成速率的影响比对 C3 ～ C4烷烃的大 ,对 C3 ～ C4烯烃生成速率的影响比对 C3 ～ C4烷烃的大 ;H2 /CO进料比对 C3 ～ C4烷烃和 C2 ～ C4稀烃的作用是先促进后抑制 ;提高反应压力对 C1～ C4烷烃和 C2 ～ C4烯烃的生成具有促进作用 .产品的烃分布为典型的双α分布 ,交点在 C6,α1为 0 .5 5 ,α2 为 0 .89     

铜合金制品常见缺陷分析及预防措施

分析了铜合金制品常见缺陷的产生原因,如：裂纹和开裂、气泡和起皮、过热和过烧等。并提出了相应的预防措施,这些措施可确保产品质量,有显著的经济效益。     

铜合金制品常见缺陷分析及预防措施

分析了铜合金制品常见缺陷的产生原因，如：裂纹和开裂、气泡和起皮、过热和过烧等。并提出了相应的预防措施，这些措施可确保产品质量，有显著的经济效益。     

还原空速对Fe/Cu/K/SiO2催化剂浆态床F-T合成性能的影响

在浆态床反应器中详细考察了合成气还原空速对微球状工业铁基催化剂还原和反应后的物相以及F-T合成反应性能的影响. 研究结果表明：空速能够影响铁基催化剂还原反应进程，催化剂在较高的空速下易被还原，还原后催化剂的比表面积降低，平均孔径增大. 在较低空速下还原时，还原形成的高的CO₂分压对铁物相有一定的氧化作用，使得还原态催化剂中的Fe³⁺(spm)含量增大. 还原空速对F-T合成烃产物分布影响不明显，但对催化剂的反应活性和运行稳定性影响较大，较低和较高空速还原后的催化剂失活速率均较高，适宜的还原空速为1.0～2.0 L•（g cat）^-1•h^-1.     

液固体系固定床吸附器流出曲线预测模型──活性炭吸附水中酚的研究

建立了液固体系的固定床吸附预测模型,并用正交配置法获得了模型方程的数值解,实验测定了苯酚在活性炭上的静态和动态吸附数据,采用Marquadt法优化固定床吸附流出曲线数据,得到了不同浓度条件下的表面扩散系数及其变化规律,并据此预测了其他操作条件下的穿透曲线,预测曲线与实验结果相符甚好．     

规则网络中的扩散和反应——Monte Carlo模拟研究：（I）规则…

建立了一个较简单的、能比较有效地研究规则网络中分子扩散的随机游动试验方法。并用这一方法考察了规划网络中随机孔道堵塞和均匀孔道堵塞对分子扩散的影响。     

正火温度对低活化马氏体钢组织及力学性能的影响

对低活化马氏体钢丝材进行1000~1100 ℃保温60 min的正火处理,随后在790 ℃保温90 min进行回火处理,研究正火温度对低活化马氏体钢丝的显微组织及力学性能的影响。结果表明,正火后,丝材的显微组织由粒状珠光体转变为板条状马氏体,碳化物粒子大部分回溶于基体中,正火温度的升高加速碳化物粒子的回溶,在1100 ℃实现完全回溶;原奥氏体晶粒尺寸随正火温度升高显著增大(由1000 ℃的7.4 μm增至1100 ℃的34.9 μm)。回火处理后,马氏体板条尺寸变宽,板条间的位错密度显著降低,析出相沿晶界、晶粒内部析出、球化及长大,其中M₂₃C₆(M以Cr为主)相为短棒状,分布在晶界,而MX(M以Ta为主)相为椭球状,分布在马氏体板条内部。经1000 ℃×60 min正火+790 ℃×90 min回火后能够获得最佳的综合力学性能,其抗拉强度为745.7 MPa,断后伸长率为18.9%。     

彭水隧道衬砌施工不渗不漏的技术措施

详细介绍了彭水隧道在富水条件下,混凝土衬砌施工防渗所采取的技术措施：隧道开挖控制技术,地下水综合整治技术,无钉防水板的铺设技术,止水条等的安装技术,混凝土衬砌结构自防水技术等.这些措施保证了彭水隧道衬砌施工不渗不漏.     

燃煤可吸入颗粒物磁力聚并脱除特性的实验研究

采用Fw3O4和Fe2O3 2种磁性物质在均匀磁场中对东胜烟煤燃烧产生的粒径0.023～9.318 μm范围内的飞灰粒子进行了聚并实验,研究了飞灰粒子聚并的动力学特征以及不同磁性物质对飞灰粒子聚并的差异.实验结果表明:Fe3O4对飞灰粒子的聚并脱除效率高于Fe2O3,且聚并脱除后粒子中间直径高于Fe2O3;中间粒径粒子的脱除效率高于小粒子和大粒子;随磁感应强度、磁性物质添加比例、气流平均速度、粒子在磁场中停留时间等的增加,飞灰粒子的脱除效率提高,中间粒子直径减小,且小粒子脱除效率的增幅高于大粒子;当粒子达到饱和磁化时,磁感应强度的增强对聚并无影响.数值模拟结果表明,在飞灰粒子质量浓度为40 g/m3时,Fe3O4和Fe2O3对飞灰粒子的脱除效率分别为84%和62%,粒子中间直径从初始的0.151μm分别降低到0.098 μm和0.085 μm.