CSP连轧过程中低碳钢的组织变化规律

对珠钢CSP生产现场同一低碳钢轧件的铸坯及不同道次变形后室温组织的研究表明：铸坯组织由细晶区（急冷层）和树枝晶区组成，随轧制道次增加，变形后轧件的室温组织细化，沿铁素体晶界分布的珠光体变得均匀，弥散，连轧前铸坯表面和心部的组织差异随着轧制道次增加逐渐减小，珠钢成品板组织细化的原因可以归结为大压下连轧工艺，钢中大量弥散析出的氧化物，硫化物和终轧后的层流冷却。     

150t竖式电炉工艺优化实践

珠钢是世界上首家在150t大型电炉上采用手指预热技术的工厂，且开创了国内应用电炉冶炼生产热轧钢卷所需中低碳钢的技术。该厂从配料及供电曲线，碳氧枪操作，泡沫渣工艺，终点控制等方面对150t竖炉工艺进行了优化与实践，探索了一套适合珠钢实际的冶炼工艺。     

薄板坯连铸连轧生产Ti微合金化钢的强化机理

为了阐明薄板坯连铸连轧生产Ti微合金化钢的强化机理,通过电镜和化学相分析等实验手段对Ti含量不同的集装箱板进行了研究,结果表明,连轧前钢中尺寸为几十纳米的方形TiN粒子已基本析出,连轧及其后的低温阶段钢中形成纳米尺寸的弥散的TiC析出物,降低了Fe3C的质量分数.小于10 nm的TiC粒子是Ti微合金化钢屈服强度显著提高的主要原因.     

钢渣在混凝土中的应用现状与前景分析

本文分析了广东省钢渣在混凝土中的应用现状与前景。研究表明,广州珠江钢铁公司电炉氧化渣和还原渣7d和28d活性指数均能满足《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》GB/T 20491-2006要求。在政策引导与技术进步双重作用下,钢渣在混凝土领域有广阔的应用前景。     

在不锈钢连铸薄板坯生产中应用液芯压下技术的探讨

分析了连铸条件下不锈钢的凝固特性 ,结合薄板坯连铸生产中的液芯压下技术特点 ,对采用液芯压下技术生产不锈钢的可能性及其对铸坯质量的影响进行了探讨 ,指出国内不锈钢薄板坯生产采用带液芯压下技术的连铸连轧技术具有重大技术经济价值     

韶钢3 450 mm中厚板生产线船板成材率影响因素分析及提高措施

针对韶钢3 450 mm中厚板生产线船板成材率低的问题进行了分析,通过大量的现场跟踪发现造成船板成材率低的主要原因：(1)船板的厚度偏差偏上限;(2)船板凸度偏大;(3)船板切边量过大;(4)生产过程中大量短板收不到。为此,对工艺进行了改进：(1)严格船板厚度偏差控制工艺,将船板的厚度偏差控制在0.2 mm以内;(2)设计了新的工作辊辊型曲线,改进了弯辊力使用工艺并缩短了轧辊的使用周期,有效控制了成品船板凸度,由0.3 mm控制到了0.1 mm以内;(3)优化了板坯长度,减少了短板收不到的情况。采用上述措施后,船板成材率由88%提升到了91%以上,经济效益显著。     

Ti微合金化高强耐候钢的成分设计研究

基于EAF—LF—CSP流程，以集装箱板的成分为基础，研究了Ti的加入范围，设计出高强耐候钢中的化学成分，开发出屈服强度为450～700MPa的高强钢。     

高碳钢丝冷拔中的组织演变和强化机理研究

利用透射电子显微镜、X射线衍射仪对不同冷拔应变量下70钢丝的珠光体片层间距、渗碳体片层厚度、位错密度以及抗拉强度进行了测定。结果表明,随着真应变从0增加到1.24,珠光体平均片层间距由140 nm减小至70 nm,渗碳体平均片层厚度由37 nm减小至20 nm,位错密度由8.4×10~(13)m~(-2)增加到1.3×10~(15)m~(-2),抗拉强度则由1168 MPa增加到1545 MPa,铁素体晶粒内部形成110丝织构。基于金属材料经典强化理论和模型,分别计算出不同应变下位错强化和边界强化对钢丝总强度的贡献。结果表明,边界强化为最主要强化机制,其次为位错强化;当应变为1.24时,边界强化、位错强化分别达到1096 MPa和333 MPa。