矿井提升机卷筒结构有限元静力及疲劳强度分析研究

针对矿井提升机卷筒工作中常见的筒壳纵向轴向均开裂、筒壳径向开裂等故障,对卷筒的结构静力及疲劳强度作了有限元分析,按照卷筒实际工况施加载荷和约束,名义应力值经历1 000 000次循环,在2倍缩放因子下名义应力值再循环1 000 000次,得到卷筒的应力分布云图、强度安全系数云图、疲劳安全系数云图及疲劳寿命云图,直观地显示出卷筒在出现裂纹之前结构可承受的循环加载的持续时间。     

液压挖掘机动臂有限元动力学模态分析

为了解决液压挖掘机动臂在作业过程中因复杂的振动变形而影响挖掘机可靠性的问题,以JY630型液压挖掘机为研究对象,基于UGNX7.5建立动臂的三维模型和有限元模型,应用NASTRAN求解器分析动臂的各阶模态,计算出动臂的固有频率、总振幅和主振型,并输出各阶频率位移云图。研究结果为动臂后续的设计和减振分析提供了理论基础。     

关于变形均匀性与金属裂纹的锻造工艺优化设计

针对平砧镦粗过程中变形不均匀,出现鼓形,金属产生裂纹甚至断裂等现象,以刚粘塑性有限元法为基础,提出了基于数值模拟的优化方法。建立数学模型、构造总目标函数,并结合正交试验,以每步压下量、始锻温度和锻锤击打速度为设计变量进行模拟,分析每个变量对目标函数的影响,并将得到的最优工艺方案成功运用到实际生产。     

基于神经网络航空发动机曲轴加工工艺设计优化

以某发动机曲轴作为研究对象,通过DEFORM软件对曲轴预锻和终锻过程进行了金属流动和微观组织的耦合模拟,得出了不同工艺参数下曲轴锻造的模拟数值;采用Geomagic软件逆向工程技术,得到了最终处理完成后曲轴的实际尺寸,获得体积验证参数;最后,通过FORGE软件验证了其结果的正确性。建立了多输入、多输出的BP网络拓扑结构,以预锻温度、终锻温度、预锻阻尼墙高度、终锻阻尼墙高度、有无润滑、预锻速度和终锻速度等作为神经网络模型的输入参数,以终锻填充率、折叠量以及最大应力值性能指标作为神经网络模型的输出参数。通过神经网络预测值与正交试验下模拟值的对比,得出最优解下的工艺参数,发现训练后BP神经网络模型的相对误差较小,并具有很好的预测能力。     

壁厚塑件翘曲优化方法研究及应用

为了降低翘曲变形对壁厚塑件质量的影响,利用注塑仿真对塑件进行模拟,并结合正交试验的直观分析和方差分析方法对注塑工艺参数进行优化。结果表明,当模具温度70℃、熔体温度220℃、保压压力为注射压力的120%、冷却时间15s、保压时间30s及注射时间4s时,塑件翘曲量最小,熔体温度对塑件翘曲影响最大,模具温度对翘曲影响最小。     

煤矿井下探测作业机器人轨迹粒子群规划方法研究

针对煤矿井下非结构化、不确定和复杂的未知环境作业轨迹规划问题,提出了一种基于粒子群算法的机器人轨迹规划与优化方法。建立机器人动力学模型,通过将机器人运动学约束转化为三次样条插值曲线的控制关键点约束的非线性约束优化问题,利用三次多项式插值拟合曲线,通过粒子群算法和惩罚函数法相结合,采用自适应函数控制插值收敛速度,得到一条满足实际工况要求的最优时间轨迹。研究结果表明,该方法有效地解决了煤矿井下复杂环境的机器人时间最优轨迹优化问题。     

网络协同商务链的和谐监控机制

为提高商务链系统的协同效果以及和谐性,提出了协同商务链的和谐监控机制.基于不和谐度概念,计算出企业系统各要素的直接不和谐矩阵与完全不和谐矩阵,在完全不和谐矩阵的基础上推导出各要素的不和谐度、受制约度以及绝对不和谐度,根据不和谐度和受制约度构造各要素的D-C空间分布结构图,描述出各要素的可控性与和谐性.研究结果表明,该机制能够帮助企业快速寻找出企业自身的不和谐要素,并通过对分布在不和谐区内各要素的有效改善,提高整个企业组织与商务系统的和谐性与市场竞争力.     

钢结构工业厂房全生命周期碳足迹评价研究——以吉安市鼎欣钢结构厂房项目为例

通过对钢结构工业厂房设计、建材采购和运输、建造施工、投产使用、拆除回收等各个环节的碳足迹特征分析,构建钢结构工业厂房全生命周期碳足迹评价模型,并将其应用于实际工程案例。结果表明,钢结构工业厂房在使用阶段和物化阶段的碳排放量占总排放量的99%,因此,这两个阶段是实现节能减排的关键阶段。通过探索不同建筑结构形式的工业厂房碳排放量,对比分析不同建筑结构形式的工业厂房节能减排关键因素和阶段。期望通过建立钢结构工业厂房碳足迹核算模型,以帮助企业实现低碳转型,并为建筑行业全生命周期的碳足迹评价研究提供参考。     

HD8.257.96拨动件多向侧抽芯注塑模具设计

以HD8.257.96拨动件为例,对拨动件动定模侧抽芯及热流道系统的设计要点进行了分析。针对具有凹槽、倒钩、曲面、孔等多种特征结构的复杂塑件,设计了在动、定模上的液压、斜滑块侧抽芯机构;并结合Moldflow分析软件对塑件进行工艺分析,确定采用热流道浇注系统;最后在UG中MoldW izard模块下完成了模具的分型、热流道浇注系统、冷却水管、抽芯机构等设计,在实现动定模多向抽芯的同时大大缩短了塑件成型周期。该模具结构紧凑、成型塑件质量好,可为相关工艺设计提供参考。