两种建造方式的正交胶合木剪力墙抗侧性能

正交胶合木(CLT)剪力墙结构建造方式主要有平台施工法和连续施工法两种。为研究建造方式对CLT剪力墙抗侧性能的影响,对平台式和连续式的CLT剪力墙进行往复加载试验,对比了不同建造方式下CLT剪力墙的破坏模式、最大承载力、弹性刚度以及耗能水平。结果表明:在相同的加载位移下,连续式的CLT剪力墙底层连接件的自攻螺钉破坏较平台式CLT剪力墙严重;连续式的CLT剪力墙的整体性和耗能性能较平台式的CLT剪力墙好;两种建造方式的CLT剪力墙的最大承载力主要受底层连接件承载力控制。     

利用MINITAB软件对质量异议的分析

运用MINITAB软件对济钢中厚板厂2005年质量异议情况进行分析,可知Q345系列低合金钢是产生质量异议的主要产品,性能及厚度不合、短尺及凹坑是主要异议项目,加热及轧制制度不合理是产生质量异议的主要原因。为此在生产Q345系列低合金钢时,分别在加热、轧制及剪切工序采取了相应的改进措施,主要质量异议比去年同期降低55.6%。     

固定解耦式液压悬置集总参数建模及模型修正

针对经典液压悬置集总参数模型无法准确反映固定解耦式液压悬置动特性的问题,分别提出了一种新的液压悬置集总参数模型和一种经典液压悬置集总参数模型的修正模型。两种模型中均考虑了解耦膜刚度对上液室体积柔度的影响,前者将解耦膜显式等效为一弹簧,增加了解耦膜刚度和等效泵吸面积两个参数;后者在经典集总参数模型基础上,根据解耦膜刚度对上液室体积柔度进行了修正,具有更简洁的表达形式。然后使用有限元分析方法辨识了解耦膜刚度和等效体积柔度,以及其余集总参数。最后将辨识得到的集总参数代入模型中后仿真计算发现,考虑解耦膜刚度以后,两种集总参数模型均可准确地预测固定解耦式液压悬置的动刚度和滞后角,而传统液压悬置的集总参数模型无法准确反映该类型液压悬置动态特性。     

优化坯料配置 提高中厚板轧制倍尺率

分析了坯料优化的原则,通过合理选择切边量、确定目标厚度选定双向定尺板料型,提出了可能的坯料组织方式,并分析了生产计划的优化和提高厚度30mm以上规格的轧制命中率。     

肾下型腹主动脉瘤腔内隔绝术与传统手术对肾功能影响的比较研究

目的对比肾下型腹主动脉瘤(AAA)腔内隔绝术(EVE)与传统手术(CS)对肾功能的影响.方法回顾1997年3月至2002年3月间实施的157例肾下型AAA手术,其中EVE组115例,CS组42例,分析比较两组手术前后血肌酐、血尿素氮的变化情况.结果 CS组术后血肌酐、血尿素氮较术前明显升高,并发生急性肾衰1例,而EVE组手术前后两指标无显著差异.结论 EVE对肾下型AAA患者肾功能的影响明显小于CS.     

绕丝筛管缝宽快速测量技术研究

绕丝筛管在石油生产防砂措施中应用广泛,现有的绕丝筛管缝隙检测方法仍存在一些不足,针对4m长绕丝筛管,提出了一种"光学瞄准+光栅读数"方式测量的新方法,并搭建了实验平台,通过分析测量数据表明该方法测量精度可达0.03mm,测量速度0.25s/缝,测量速度比现有的方法有大幅提升。该方法对大密度、微小缝隙测量有重要意义。     

大型立式泵站三维检修系统开发与应用

由于对泵站机组进行全面解体检查和检修间隔时间较长,许多员工无法参与现场培训。针对这一问题,本文从泵站机组三维检修系统的关键技术研究展开,设计并开发了泵站机组三维检修系统,按照机组检修现场的实际环境、机组标准安装、拆卸和检修流程,以互动的方式对虚拟环境中的机组零部件进行装卸与检修。实际应用表明,该系统在员工教学和技术培训中有较大应用价值。     

苎麻纤维／聚丙烯混纺混织增强复合材料的制备与性能研究

本文将改性的苎麻与树脂混纺或混织的织物在热压机上压制成苎麻纤维与树脂的复合板材。研究了织物组织结构、PP纱线在织物纬向上的含量等对苎麻／PP增强复合材料拉伸性能的影响。结果显示,对于混织预制体,当层数为5层,模压温度为175℃,模压压力为10MPa,苎麻／PP为1：1时,板材的拉伸性能最优,拉伸强度是83．03MPa;并且,由于斜纹组织的纱线伸直状态最好,所以其复合材料的机械性能优于缎纹组织和平纹组织复合材料。对于混纺预制体,模压温度为170℃,压力为12．5MPa,模压时间为20min,苎麻纤维体积分数为50％时,复合材料的拉伸性能最优,对于不同组织的织物,缎纹组织的复合材料的拉伸性能最好。     

基于PROFInet的卧辊磨测控系统设计与仿真

以PROFInet以太网通信技术为基础,完成了卧辊磨粉磨测控系统的整体设计,对PROFInet设备的封装、测控系统中PROFInet设备的互联以及现场设备的实现进行了描述.在此基础上,提出了基于组态软件的仿真模拟PLC控制对象的方法,并给出了仿真系统的结构,分析了用组态软件MCGS虚拟PLC被控对象的仿真原理,并详细介绍了卧辊磨控制仿真系统的开发过程.