单搭接接头承载能力与搭接长度关系定量描述

为了研究单搭接接头承载能力与搭接长度的定量关系,对不同搭接长度的单搭接接头进行了有限元分析,得到了单搭接接头承载能力与搭接长度的关系曲线图。并用曲线拟和的方法定量描述了接头承载能力与搭接长度关系。实验结果表明接头承载能力随搭接长度的增加而增长。接头承载能力与搭接长度为非线性关系,也验证了这种定量描述方法的合理性。     

YDCrMoV CO2气保护堆焊药芯焊丝的磨粒磨损性能

覆带式工程机械以其特有的结构特点在矿山、水利工程、道路工程发挥着巨大的经济效益。但由于其履带式行走系统在施工过程中,其引导轮与履带筋、支重轮与履带筋、托带轮与履带筋之间的不可避免地带入硬或软的沙砾,因此始终处于三体磨料磨损状态。而其履带板与矿石、砂土之间处于硬磨料或松散磨料的两体磨料磨损状态。因此其行走系统磨损严重,最终导致磨损失效。对其行走系统进行堆焊修复无疑具有重要意义。本文利用ＭＬＳ－２３型湿砂橡胶轮式磨损试验机、扫描电和透射电镜对所开发的用于履带式工程机械行走梦见堆焊修复用ＣＯ２气保护药芯焊丝的熔敷金属磨粒磨损性能进行了试验研究。结果表明,１、２号焊丝熔敷金属的磨损主要是微观切削,而３、４号焊丝熔敷金属的磨损则是多次塑变磨损机理占据主导地位。     

胶层厚度及固化工艺对湿态剥离强度的影响

讨论了影响金属胶接接头剥离强度的主要因素，采用作者研制的简易测试装置测定了钢制试样的剥离强度，并分析了胶层厚度及固化工艺参数对湿态剥离强度的影响。     

玻璃鳞片导电涂料的研究

以自制的化学镀银鳞片石墨对传统的无溶剂型环氧玻璃鳞片涂料进行改性,制得了玻璃鳞片导电涂料。研究了含不同质量分数化学镀银鳞片石墨的玻璃鳞片导电涂层的电阻、表干/实干时间、厚度、硬度、耐蚀性及其BSE照片。结果表明,含有化学镀银石墨的玻璃鳞片涂料其表干/实干时间缩短、厚度增加、硬度和耐蚀性均有所提高。确定了化学镀银鳞片石墨在涂料中的最佳质量分数为30%。所得玻璃鳞片导电涂料的电阻率为252.75Ω·cm。     

轮胎式起重机转台结构的数值分析

在分析DLQ25轮胎式起重机起升机构工作时转台结构受力情况的基础上,对转台结构在载荷作用下的工作应力分布情况进行数值分析.根据转台结构在起吊工况下的动力学特性,结合实际情况建立有限元动力学模拟的载荷模型.运用有限元法分别模拟承受静载和动载的转台结构的应力分布情况,重点研究旋转支承法兰与盖板焊缝处环形区域(30°＜θ＜150°)的应力分布.有限元分析结果表明, 结构的应力分布主要集中于旋转支承法兰与盖板焊缝处,呈现出典型的双峰特征;而随着循环次数的增加,最大变形有明显累积.     

胶瘤弹性模量对铝单搭接接头应力分布的影响

利用弹塑性有限元法,研究四种不同弹性模量的胶粘剂 (丙烯酸酯胶、聚氨基甲酸乙酯胶、环氧树脂胶和酚醛树脂胶粘剂等) 形成的胶瘤对铝合金单搭接接头应力分布的影响.结果表明,当胶瘤采用不同于胶层的胶粘剂时,随着胶瘤弹性模量的减小,在胶层与胶瘤的连接处胶层中应力峰值显著提高,且均高于由单一胶所形成接头的应力峰值.对被粘物中紧邻界面层中的应力分布而言,峰值应力出现在胶瘤与胶层的连接处及靠近搭接区两端部处.随着胶瘤弹性模量的增加,靠近被粘物承载端的区域的应力越大,而自由端的应力越小,且靠近承载端的区域的应力峰值由胶瘤与胶层的连接处向承载端一侧转移,因而采用弹性模量低的胶粘剂形成胶瘤对接头的承载不利.     

胶粘剂弹性模量对折曲胶接接头应力分布的影响

通过ANSYS有限元软件建立了折曲胶接接头的弹塑性有限元模型,考察了胶粘剂的力学性能参数弹性模量对其应力分布的影响。研究结果表明:四种不同的胶粘剂,其弹性模量越大,胶层中各应力的峰值越大,搭接区被粘物剥离应力峰值逐渐呈现出上升的趋势;当胶粘剂弹性模量为50 MPa时,被粘物的各应力分量存在较大的应力尖角(应力集中现象)。     

受集中载荷作用的金属胶接接头应力分布研究

分析了金属胶接接头受集中载荷作用下应力分布的一般模型，指出了其局限性和不足。借助于金属试样表层的显微硬度测定及应变片电测法间接确定了胶接接头承受不同的载荷作用时接头上的实际应力分布，结果表明胶层中存在着较宽的分布拉伸应力。作者根据实验结果提出了金属胶接接头在集中载荷作用下肢层内应力分布的修正模型。     

盲孔法测定焊接残余应力适宜测试时间研究

研究了盲孔法测定残余应力变值与测试时间的关系，结果表明对于１６Ｍｎ，１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ等材料制成的焊接构件在测试焊接残余应力时，为保证应变值的测试精度，停钻之后到测取应变仪读数的时间一般不应少于４０ｍｉｎ，建议全面研究测试时间对盲孔法测试精度的影响。     

塑料齿轮轮齿疲劳折断机理初析

对塑料齿轮疲劳破坏过程作了讨论和分析，提出了疲劳裂纹的萌生与扩展的银纹模式，认为轮齿表面节点附近热拉伸应力是导致角纹形成的重要原因。