三通管内高压成形工艺研究

管件内高压成形工艺是近几年发展起来的一种新的塑性成形技术.本文分析了三通管内高压成形时的主要变形特点和技术关键,采用数值模拟方法给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及等效应变分布,并分析了轴向进给速度对成形性能的影响.分析结果表明,当轴向进给速度过快时,主管中部壁厚增厚严重,形成死皱.当轴向进给速度过慢时,主管中部容易导致变形区补料不足而破裂.因此轴向进给速度的选取对内高压成形三通管具有重要影响,对于成形TP2紫铜三通管,合理的轴向进给速度是0.5mm·s-1.     

异型截面筋条压弯稳定性分析及数值模拟研究

对于成形带筋整体壁板,控制筋条的变形量和防止筋条失稳是此项技术的关键,本文基于对筋条弹塑性弯曲的理论分析,给出了异型截面筋条压弯时的应力应变表达式,并对筋条压弯变形稳定性进行了分析。此外,本文应用MARC有限元软件对筋条压弯过程中的失稳现象进行了数值模拟。     

板材零件成对液压成形新技术

板材成对液压成形技术是一种新的板材成形材料,具有成形性好、制造工期短、费用低等优点,特别适用于批量小、形状复杂板材零件的生产。介绍了板材成对液压成形技术的成形原理、成形过程、分类及研究现状。     

AZ31镁合金轧制板材退火后的组织与力学性能

采用单向轧制和交叉轧制工艺分别进行了AZ31镁合金板材轧制实验,分析了轧制板材经退火处理后的组织与力学性能。结果表明:采用单向轧制工艺,当板材最终变形量相等时,经退火处理后的板材大压下量比小压下量得到的微观组织更为细小;交叉轧制得到轧制板材可以缓解镁合金轧制板材在室温下的各向异性,其微观组织较单向轧制均匀,具有更好的冲压成形性能;交叉轧制和单向轧制两种工艺得到的板材微观组织细化效果相似。     

TC11钛合金多道次镦拔工艺三维有限元模拟

采用三维有限元模拟软件DEFORM-3D,对片层态TC11钛合金在近β区多道次反复镦拔过程进行了数值模拟,分析了在不同火次、不同变形阶段时锻件中的温度场、应变场.通过模拟研究得到TC11钛合金多道次镦拔的最佳镦粗比为41%.每次拔长分两次压下,每次压下量为总变形量的5O%.最后一火先镦粗到210 mm,将坯料翻转180°再镦粗到140 mm.采用多道次反复镦拔工艺可使初始态为粗大片层态的TC11钛合金转变为均匀的等轴态,能为后续的锻造提供合格的坯料.     

企业电力收费改革思路的探讨

鉴于现行企业电力收费的弊端,提出改进的思路     

AerMet100超高强度钢的热变形行为及本构模型研究

采用Gleeble3500热模拟实验机在900~1100℃温度、0.01~10s-1应变速率条件下,对超高强度钢Aer Met100进行了热压缩实验,得到了该合金的真应力-真应变曲线。利用Jonas双曲函数模型建立了峰值应力与变形温度和应变速率的关系,确定了材料的激活能为261.2 k J/mol,应变速率敏感系数m=0.0998,温度敏感系数s=7912。通过一元线性回归法获得了不同应变量下的参数值,得到了上述条件下受到等效应变影响的流动应力本构关系模型,该模型计算相对误差小于11.3%。     

复合形变对AZ31镁合金微观组织及力学性能的影响

对AZ31镁合金板材进行复合形变工艺研究,对比了不同坯料温度、下压量和模具温度对镁合金板材微观组织和力学性能的影响。结果表明,坯料温度为275℃、下压量为29%,模具温度为150℃时,复合形变后镁合金板材拥有理想的微观组织和力学性能。此时镁合金板材平均晶粒尺寸为7.84μm,显微硬度(HV)为91.99,屈服强度为212 MPa,抗拉强度为298 MPa,伸长率为17.2%。     

IN690合金管材热挤压对温度变化的研究

使用数值模拟Marc软件对高温合金管材热挤压进行了数值模拟,研究了挤压速度、挤压坯料初始温度、摩擦系数对管材挤压时坯料、挤压垫、挤压针的温度变化的影响。着重对挤压速度为40mm/s,摩擦系数为0.1,坯料初始温度为1000℃时的条件下的管材挤压进行了数值模拟,研究了挤压对相关零部件的温升情况。     

镁合金拼焊板制备及冲压成形研究

采用钨极氩弧焊制备了性能良好的镁合金拼焊板,并进行了镁合金拼焊板覆盖件冲压工艺的试验研究.试验结果表明,合理的成形工艺能有效地解决镁合金拼焊板冲压成形过程中产生的缺陷.通过对拉深速度、成形温度、坯料形状以及润滑条件等参数的控制,能够制得镁合金拼焊板覆盖件.