热挤压AZ80镁合金管材的组织与力学性能

对AZ80镁合金管材的挤压工艺进行研究,对挤压前后材料的组织与力学性能进行分析。结果表明,经过热挤压后,镁合金的晶粒细化,力学性能有较大提高。晶粒尺寸由挤压前铸态的28μm细化到挤压后的4μm,抗拉强度由162 MPa提高到265 MPa,屈服强度由74 MPa提高到180 MPa,伸长率由4%提高到14%。随着挤压比的增加,晶粒细化明显,伸长率和屈服强度增加。对于挤压AZ80镁合金管材,合理的挤压工艺参数：挤压比为18.2,坯料温度为390℃,模具预热温度为360℃,挤压速度为1 mm/s,凹模锥半角为60°-70°。     

任意变截面棒材无模拉伸数学模型的研究

无模拉伸是近年来新开发的一种金属成形工艺。此文在对无模拉伸的发展动态，国内外研究概况等进行综合分析的基础上，分析了任意变截面棒材无模拉伸的变形机制及成形可行性，提出了任意变截面棒面棒材无模拉伸速度或冷热源移动速度的理论计算方法，并提出了几种抛物面棒材无模拉伸的速度模型，经过实验研究证明，此文提出的速度模型较好地表达了任意变截面棒材无模拉伸速度变化规律。     

AZ31镁合金热变形动态再结晶晶粒尺寸预测模型

采用热模拟实验方法获得了AZ31镁合金热变形真实应力-真实应变曲线,分析了变形工艺参数对AZ31镁合金热变形动态再结晶晶粒尺寸的影响规律。随着塑性变形应变速率的增大,动态再结晶晶粒尺寸减小。随着塑性变形温度的升高,晶粒尺寸增大。基于Yada模型,建立了AZ31镁合金热变形动态再结晶晶粒尺寸与变形工艺参数关系模型,以及动态再结晶临界应变与变形温度关系模型。晶粒尺寸预测模型计算值与实验值相吻合,最大相对误差为8.5%。临界应变模型计算值与实验值相吻合,最大相对误差为8.1%。建立的动态再结晶晶粒尺寸预测模型和临界应变预测模型的适用条件为变形温度250～400℃,应变速率0.01～1.0 s^-1。     

两用涂料喷枪装置及工作原理

介绍了清扫和喷涂两用喷枪的工作原理、装置、主要技术指标和具体操作说明。     

关于滑移线场α族线与x轴夹角ω的探讨

本文综合分析了滑移线法求解变形力时α线与x 轴夹角ω在汉基应力方程中的几种形式, 提出了α线与x轴夹角ω以及汉基应力方程中ωab 的确定原则。即对于两点 A、B, 确定α线与x 轴夹角ω原则是满足|ωab | =|ωa-ωb|<π,在确定A、B两点的ωa 和ωb 时应该遵循的原则是: (1) ωa 和ωb 同时沿逆时针或顺时针; (2) |ω|<π。如果条件 (1) 不能满足|ωab|<π, 则采用条件 (2) 来满足|ωab|<π。     

模块选煤厂的主要设计应用特点

介绍了马脊梁、上深涧二座重介质旋流器模块选煤厂的集中控制、介质添加及回收、煤泥水处理三个部分的设计特点和应用实践 ,认为重介质旋流器模块选煤厂是选煤行业的一个发展方向     

方形坯料深拉延压边力控制方法及模具结构

采用方形坯料深拉延圆筒形件是一项新技术。在拉延过程中，将方形坯料压边区域分成两部分，一部分为直边压边区，另一部分为角部压边区，控制角部压边力小于直边压边力，使金属从角部到壁部的流动量增大，因而能使大量角部金属流向壁部，提高材料利用率。本文研究了方形坯料深拉延圆筒形件压边力控制方法，并设计了模具结构．经过实验验证，模具结构合理、简单、适用。     

IN690高温热变形本构关系

使用Gleeble-3800型热加工模拟实验机,在温度1000~1200℃、应变速率1~80 s-1、最大变形程度为70%的条件下对IN690高温合金的流动应力进行高温等应变压缩实验。分析了流动应力与工艺参数之间的关系,并基于Arrhenius方程对所得的实验数据进行处理,构建出了该材料的本构关系方程。误差分析结果表明,该本构方程最大相对误差为18.1%,平均相对误差为8.2%,具有较好的精度,可适用于实际应用。同时通过线性回归的方法计算出该材料的应变激活能、应力指数等数值,为IN690高温合金数值模拟提供参考。     

ZK60镁合金管材热挤压成形组织演变规律

采用数值模拟和试验方法研究了变形镁合金ZK60管材挤压成形组织演变规律。根据材料热模拟试验结果,得到了ZK60镁合金动态再结晶组织演变的Yada模型中的相关系数。结果表明,当挤压速度增大时,挤压管材晶粒尺寸减小,变化规律接近线性。当挤压温度增大时,挤压管材晶粒尺寸增大。挤压比增大时,晶粒尺寸减小。晶粒尺寸数值模拟结果与试验结果吻合,最大相对误差小于16%。当温度在300～360℃时,ZK60镁合金发生了完全动态再结晶,晶粒较小且组织均匀,平均晶粒尺寸是原始晶粒尺寸的38%。     

挤压凹模型面对镁合金管材挤压力的影响

采用MSC.Marc软件对不同凹模型面管材挤压成形过程进行数值模拟,分析半模角α和凹模曲面形状对挤压力的影响,并通过镁合金管材挤压实验进行验证。研究发现,随着半模角α的增大,曲面模的挤压力有变小的趋势;当半模角α在60°~70°范围内,锥模的挤压力最小,材料利用率也最高。