60t LF精炼终点GCr15轴承钢中氧化物夹杂特性的研究

通过电弧炉出钢加铝铁、硅铁脱氧,LF精炼初渣的组分为(/%:27.39~37.34Al_2O_3,38.42~38.68CaO,14.20~18.38SiO_2,8.50~10.72MgO,0.82~0.89FeO,0.27~0.33MnO,0.69~0.74S,0.66~0.75TiO_2,(CaO)/(SiO_2)=2.09~2.72,(CaO)/(Al_2O_3)=1.04~1.40),LF终点T[O]为0.001 2%~0.0019%,T[N]为0.004 3%~0.005 0%,[Ti]0.002%和[Ca]0.006%~0.009%。GCr15轴承钢LF精炼终点氧化物夹杂分析结果表明,钢中主要氧化物夹杂为镁铝尖晶石(MgO·Al_2O_3)和钙镁铝尖晶石氧化物(CaO·MgO·Al_2O_3)。镁铝尖晶石平均尺寸低于0.5μm,当有MnS、TiN等在其上析出后平均尺寸增大。钙镁铝尖晶石平均尺寸通常在2μm以上,在精炼温度下呈液态,易在钢中聚集长大,其尺寸(1.39~2.12μm)比固态的钙镁铝尖晶石-MnS夹杂物大,且更被精炼渣吸收并上浮去除。随着精炼过程钢液中的硫含量降低,以这两类尖晶石为核心的含MnS的复合夹杂物的平均尺寸降低。适当降低精炼终点渣中MgO的含量、光学碱度和黏度可以减少钢中夹杂物的数量并降低其平均尺寸。     

基于FPGA与嵌入式软核NIOS的球磨机负荷检测系统设计

针对磨矿生产中长期以来存在的球磨机负荷检测困难及难以准确检测的问题,设计了一套基于FPGA与嵌入式软核NIOS的球磨机负荷检测系统,实现了球磨机负荷的准确检测。文章介绍了该系统的总体设计方案,并详细阐述了基于RBF神经网络系统建模及基于NIOS的SOPC系统软硬件的功能实现。     

齿轮类零件的工艺规程自动生成系统的研制

介绍了齿轮类零件的工艺规程自动生成系统。该系统直接从CAD系统中获取零件的有关信息，依据所建立的特征体素描述方法，自动生成零件的特征编码，采用零件自动识别的方法实现CAD／CAPP的信息集成，利用工艺知识库，通过工艺决策模型的分级推理，实现齿轮类零件的工艺过程设计的自动化。     

基于LS-DTW和优化k-medoids的磨音信号聚类分析

磨音信号是反映磨机运行状态的一个重要参数,准确区分不同状态下的磨机信号将直接影响后续磨机运行参数优化的结果。通过聚类算法可以对磨音信号进行分类,为使磨音信号聚类效果更优,不仅需要类内距离小,还需要类间距离尽可能大。由此提出一种基于局部稳定性加权动态时间规划(Local Stability Dynamic Time Warping,LSDTW)和优化k-medoids的磨音信号聚类方法。首先为克服动态时间规划(Dynamic Time Warping,DTW)得到的计算结果对噪声高度敏感的缺点,使用局部稳定性估计对DTW加权计算来降低噪声对计算结果的影响,其次针对k-medoids聚类需要多次计算才能确定聚类个数的不足,提出使用异常迭代模式(Abnormal Pattern,AP)优化k-medoids方法选取代表性的初始集群中心。采用优化k-medoids方法对LS-DTW的结果进行聚类分析,以平均轮廓系数作为评价标准,对比LS-DTW-k-medoids、DTW-k-medoids、DTW-优化k-medoids、k-means++算法效果可知,经本文方法聚类后,类内紧致性更优。     

钙处理对成品无取向硅钢夹杂物特性的影响

通过取样检测结合热力学计算,分析了钙处理对成品无取向硅钢中夹杂物特征及硫化物夹杂的析出机制的影响。结果表明,钢中尺寸大于3μm的有害夹杂物主要是AlN、MgO-SiO₂、CaO-Al₂O₃-SiO₂类复合夹杂物及其与MgS、MnS、CaS的复合析出物。钙处理钢中没有检测到单独的Al₂O₃、SiO₂及铝酸钙类夹杂物。钙处理钢中形成的液态3CaO·Al₂O₃、MgO·SiO₂和Al₂O₃夹杂物被精炼渣吸收,改性去除了钢中大尺寸Al₂O₃夹杂物。钙处理钢中尺寸大于3μm的氧化物夹杂主要是含CaO和(或)CaS的Al₂O₃-SiO₂类夹杂。硫化物在MgO-SiO₂类氧化物表面的析出有利于其形貌趋于规则。钢...     

基于破碎性能和衬板磨损特性分析的旋回破碎腔型优化设计

在分析当前旋回破碎腔型结构及衬板磨损特征的基础上,通过计算破碎腔各截面通过率确定破碎产能,采用三次样条曲线对破碎腔型进行几何描述.以破碎生产率和啮角为约束条件建立破碎腔的目标函数,对旋回破碎腔进行优化设计,利用计算机绘制腔型曲线.按照高铝矿的破碎实际要求制定了实验方案.实验结果表明,采用优化后腔型和新衬板,其破碎产能、破碎产品的合格率和衬板耐磨寿命均有显著提高.     

60t LF精炼终点GCrl5轴承钢中氧化物夹杂特性的研究

通过电弧炉出钢加铝铁、硅铁脱氧,LF精炼初渣的组分为(/%:27.39~37.34 Al₂O_3,38.42~38.68 CaO,14.20~18.38 SiO_2,8.50~10.72 MgO,0.82~0.89 FeO,0.27~0.33 MnO,0.69~0.74 S,0.66~0.75TiO₂,（CaO）/（SiO₂）=2.09~2.72,（CaO）/（Al₂O₃）=1.04~1.40),LF终点T[O]为0.0012%~0.0019%,T[N]为0.0043%~0.0050%,[Ti]0.002%和[Ca]0.006%~0.009%。GCr15轴承钢LF精炼终点氧化物夹杂分析结果表明,钢中主要氧化物夹杂为镁铝尖晶石（MgO·Al₂O₃）和钙镁铝尖晶石氧化物（CaO·MgO·Al₂O₃）。镁铝尖晶石平均尺寸低于0.5μm,当有MnS、TiN等在其上析出后平均尺寸增大。钙镁铝尖晶石平均尺寸通常在2μm以上,在精炼温度下呈液态,易在钢中聚集长大,其尺寸（1.39~2.12μm）比固态的钙镁铝尖晶石-MnS夹杂物大,且更被精炼渣吸收并上浮去除。随着精炼过程钢液中的硫含量降低,以这两类尖晶石为核心的含MnS的复合夹杂物的平均尺寸降低。适当降低精炼终点渣中MgO的含量、光学碱度和黏度可以减少钢中夹杂物的数量并降低其平均尺寸。     

铝合金板材两点对称式渐进成形破裂过程的工艺参数影响研究

为分析工艺参数对铝合金板材两点对称式渐进成形破裂过程的影响,以空洞损伤理论为基础,建立韧性破裂准则,并对准则进行实验验证。以韧性值为评价指标,从工具头直径、进给量、进给速度、板材厚度、成形角等影响因素出发,利用非线性有限元分析软件Marc开展模拟实验,重点分析在不同成形时期工艺参数对两点对称式渐进成形中铝合金板材破裂过程的影响规律。结果表明,成形角对铝合金板材韧性破裂值的影响最大,其次是板厚、工具头直径和进给量,进给速度对韧性破裂值的影响最小。     

基于图像处理的矿石粒度在线检测系统

针对钨矿石破碎领域中急需解决的粒度在线检测问题,以CCD摄像组件为检测元件获得矿石颗粒的图像,采用分水岭算法对颗粒图形进行分割,在提取并分析图形颗粒的相关信息的基础上,通过建立不同大小的检测算子对分割后的颗粒图像采用击中与击不中的分析与统计,得到被测矿石的粒度分布,采用MTALAB和LABVIEW的混合编程方式开发了粒度检测系统程序。实验对比表明,检测系统的分析结果与实际粒度分布情况具有较好的一致性,可以满足矿石颗粒的在线检测需要。     

摆动辗压成形工艺过程控制

根据摆辗工艺要求，建立摆动辗压工艺过程的控制模型，应用PLC控制技术实现摆辗压工艺过程控制，并介绍了相关的控制方式以及控制程序的特点。