充型过程中紊流流动的数值模拟

采用简化代数应力模型研究充型过程中的紊流流动,采用守恒标量法和Van Leer格式确定自由表面形貌;在计算流场和确定自由表面时,分别采用两个不同的时间步长,克服了流场计算时间步长过小的缺点;开发了基于PHOENICS软件的恒温流体充型过程三维时均速度场和自由表面演变的数值模拟算法。用这些方法针对一个用于验证的试验进行模拟计算,结果表明,其计算速度比采用单一时间步长时提高很多,而其准确性仍能满足工程实用的要求。而采用K-ε模型时,计算结果与试验结果相差较远。     

试论铸造锌基复合材料的常温及高温性能

从材料的强度、硬度、韧性等方面叙述了铸造锌基复合材料的常温及高温下工作的特点。分析表明 ,铸造锌基复合材料不仅在常温下具有较高的强度及硬度 ,在高温下也具有优越的性能。     

Cr系白口铸铁的相间腐蚀机理及其电化学行为

应用定向凝固技术制备了Ｃｒ系白口铸铁,采用萃取法制备碳化物试样,用失重法测得腐蚀速率,并通过电化学法探讨Ｃｒ系白口铸铁在腐蚀介质中的相间腐蚀机理,结果表明：⑴Ｃｒ系白口铸铁在腐蚀介质中存在严重的相间腐蚀,相间腐蚀失重率占合金总体育馆２失重率的一半以上;⑵碳化物的电化学行为不同于合金和基体,一直处于自钝化状态,Ｍ７Ｃ３型碳化物比Ｍ３Ｃ型更耐蚀,更稳定;⑶碳化物与基体两相间的腐蚀电位差是相间腐蚀的驱动     

工业灰铸铁凝固组织形成过程的数值模拟

从接近工业灰铸铁实际凝固过程的角度出发,提出了数值模拟其凝固组织的一套方法,其中主要包括枝晶奥氏体生长过程体积分类的计算以及晶粒接触因素的处理,该方法经以样杯中浇注的试块为对象进行实验验证,模拟得到的冷却曲线、向氏体分数及共晶团密度均与实测结果符合较好。     

陶瓷─铸铁摩擦面上形成的表面膜对其摩擦学特性的影响

在Ｍ─２００环─块磨损试验机上研究了陶瓷─铸铁配副在蒸馏水和空气润滑下的摩擦学特性，并以陶瓷─碳钢配副作为对比，对磨损后的试样磨面进行了扫描电镜和光镜观察，采用俄歇电子能谱（ＡＥＳ），Ｘ射线能谱（ＥＤＡＸ）以及图象分析等方法对表面膜进行了分析。结果表明：Ｓｉ３Ｎ４陶瓷与铸铁在蒸馏水润滑下配副获得了非常优异的摩擦学特性，其摩擦系数仅为０．０２，系统的磨损率几乎接近于零，其原因是由于在磨面上形成了具有一定厚度和面积的化学反应膜；当Ｓｉ３Ｎ４与碳钢在蒸馏水润滑下配副时，由于在磨面上不能形成有效的化学反应膜，所以摩擦系数仍然崐较高；当Ａｌ２Ｏ３与金属配副时，在陶瓷磨面上形成了材料转移膜，转移膜的形成大幅度减轻了陶瓷磨损，但却加剧了金属的磨损，并使摩擦系数升高     

作用于中小尺寸板状熔体表面电磁压力的分析

推导了一个适用于中小尺寸板状熔体表面电磁压力的计算公式。该式给出了电磁压力系数ｐ与板厚ａ、电流频率ｆ、以及材料的电磁参数μγ之间的准确关系，主要结果如下：（１）当ｆ，ａ，以及μγ足够大，使得板的厚度ａ与电流集肤厚度δ的比α／δ〉２．２时，电磁压力系数是一个常数，电磁压力要由公式Ｐｍ＝Ｂ＾２／２μ计算。（２）但若ｆ，ａ，以及μγ比较小，使α／δ〈２．２，则电磁压力必须由系数ｐ进行修正。也就是说，电磁     

工艺因素对硅铁在铁液中熔化过程影响的数值模拟

用数值模拟方法研究了工艺因素对硅铁在铁液中熔化过程的影响.结果表明硅铁浸入铁液至完全熔化分为两个时期,即铁壳期和熔化期;硅铁自浸入铁液至完全熔化的时间,随着铁液初始温度的升高、硅铁尺寸的减小和硅铁含硅量增加而缩短;如果按照铁壳期和熔化期来划分硅铁浸入铁液至完全熔化的时间,铁液初始温度和硅铁尺寸对铁壳期的影响大,而对熔化期的影响较小.     

计及凝固收缩的液固两相区中流场的有限元计算模型

在连续方程、动量方程、能量方程及溶质传输方程引入一个新变量A,获得了便于有限元方法求解计及凝固收缩的液固两相区中流场的数学模型。     

蒸馏水润滑下Si_3N_4－灰铸铁摩擦面上表面膜组成的分析及其形成机理初探

为考查表面膜的形成过程，在环块磨损试验机上对Ｓｉ３Ｎ４灰铸铁对偶进行不同摩擦路程的磨损试验，在ＳＥＭ下观察灰铸铁试样的摩擦面。用ＡＥＳ，ＸＰＳ，ＦＴＩＲ和ＸＲＤ分析了表面膜的成分、组成与结构，并对其形成机理进行了初步探讨。结果表明，Ｓｉ３Ｎ４在水润滑下，摩擦面上发生了氧化和水解反应；而当Ｓｉ３Ｎ４与灰铸铁配对时，由于石墨对Ｓｉ３Ｎ４氧化和水解产物的吸附，致使摩擦面形成具有一定厚度和面积的含石墨和硅胶的表面膜，表面膜的形成保护了陶瓷和铸铁摩擦面，使其变得很光滑，以致摩擦系数降至０．０２，并使系统磨损率几乎接近于零；当Ｓｉ３Ｎ４与碳钢配对时，由于碳钢没有能力富集Ｓｉ３Ｎ４的氧化和水解产物，故摩擦面不能形成有效的表面膜，所以摩擦系数仍然较高，且系统磨损率亦较大     

高铬铸铁抛丸机叶片磨损失效分析

分析了瑞士ＧＦ和国产ＨＱ两种高铬铸铁抛丸机叶片分别在使用钢丸和铁丸工况下的磨损失效形式。分析结果表明，使用钢丸时叶片主要是由于反复冲击下材料的剥落，而切削所起的作用轻微；使用铁丸时叶片主要是切削磨损，但反复冲击下材料的剥落也起着重要作用。碳化物垂直于磨面的定向排列，有利于提高耐磨性；但过分细小碳化物易弯曲变形，造成深层范围内碳化物多层次碎裂，可能不利于发挥其抗磨骨干作用。