含锌尘泥中锌的浸出行为及动力学

采用单因素浸出试验对含锌尘泥中锌的浸出动力学进行研究,并探讨硫酸浓度、液固比、搅拌速度、反应温度等因素对锌浸出率的影响。结果表明:在硫酸浓度为0.5 mol/L,液固比为6:1(mL:g),搅拌速度为300 r/min,反应时间40 min的条件下,锌的最终浸出率达到96.30%;含锌冶金尘泥在硫酸体系中锌的浸出过程符合n=0.16的Avrami动力学模型,浸出反应表观活化能为10 k J/mol,表明整个浸出过程受边界层扩散控制。采用SEM、XRD及EDS表征含锌尘泥原料以及浸出渣的结构和形貌,结果表明绝大部分锌被浸出,而铁、硅、碳等元素则被留在浸出渣中。     

某石英砂矿制取高纯石英工艺研究

对新疆地区石英石的提纯流程进行了初步探索。以新疆某地石英矿石为原矿,采用"粗碎-水淬-中碎-细碎-磁选-浮选-酸浸"工艺流程,在破碎、水淬后,对磁感应强度,浮选过程中的pH值、捕收剂用量,酸浸的浸出时间、液固比、浸出温度等条件进行了详细试验,结果表明,通过磁选、浮选等物理提纯后,在浸出时间4 h、液固比2:1、浸出温度80℃的情况下,对SiO_2含量99.27%的原料进行提纯,最终可以得到SiO_2含量99.99%以上,总杂质含量小于75 μg/g的高纯石英砂。     

某石英鹅卵石酸浸提纯试验

为了降低石英砂中的杂质含量,对某地石英鹅卵石进行物理提纯后的样品进行了酸浸试验研究,对影响酸浸的浸出时间、液固比及浸出温度3个因素分别进行了详细试验。试验结果表明:在80℃、液固比为2∶1的条件下进行6 h的酸浸,可得到SiO_2品位为99.99%,杂质元素含量在50μg/g以下的高纯石英砂,但最终产品中铝元素含量仍然较高,有待进一步的研究。     

某高炉瓦斯灰硫酸浸锌试验

某高炉瓦斯灰粒度较细、成分较复杂,主要成分有氧化钙、赤铁矿、方解石、氧化锌、炭等,铁、锌、碳含量分别为27.44%、8.76%、13.51%,主要含锌矿物为氧化锌,含铁矿物为赤铁矿,碳主要以焦炭的形式存在。为确定硫酸浸取锌的合适硫酸浓度、液固比和浸出时间,进行了3因素3水平正交试验。结果表明,硫酸浓度对锌浸出率影响最显著,其次是液固比;在硫酸浓度为0.6 moL/L、液固比为7 mL/g、浸出时间为25 min情况下硫酸浸锌,锌浸出率达97.03%。     

用硫酸浸出河北某高炉瓦斯泥中锌

河北某瓦斯泥锌含量为8.74%、铁品位为27.4%,含锌矿物主要为红锌矿,含铁矿物主要为赤铁矿。为回收瓦斯泥中锌等有价元素,对其进行了硫酸浸出试验。结果表明,常温下,硫酸浓度为0.5 mol/L、液固比为6 mL/g、反应时间为15 min、搅拌速度为300 r/min条件下,可以获得锌浸出率为95.21%的指标,浸渣中锌品位降至0.5%。试验结果可以为该类瓦斯泥矿硫酸溶解浸出提供技术依据。     

蓝晶石矿物的晶体结构与浮选行为研究

本文选取蓝晶石纯矿物为研究对象,研究其晶体结构与表面性质之间的关系及其对浮选行为的影响,从而为有效分选蓝晶石矿物提供理论指导。结果表明:金属离子Mn+-Xn-键的强弱顺序为Si-OAl-O,蓝晶石矿物解离后表面暴露大量的化合价和配位价不饱和的Al 3+离子,在水溶液中零电点相对较高,表明在强酸性环境中采用十二烷基磺酸钠作捕收剂浮选效果极好,在中强碱性环境中则采用油酸钠作捕收剂浮选时可浮性较好。     

淀粉对蓝晶石矿物浮选行为影响及机理研究

通过浮选试验、吸附量测定、动电位和红外光谱分析,考查了淀粉对蓝晶石、石英及黑云母浮选行为的影响及作用机理。单矿物浮选实验表明,在阳离子捕收剂十二胺体系中,淀粉在中性条件可以较好地抑制蓝晶石的浮选,当淀粉用量为22.5mg/L时,蓝晶石的浮选回收率仅为2.78%。结果表明:淀粉是蓝晶石反浮选的有效调整剂,淀粉对蓝晶石除了静电作用外,同时淀粉能与矿物表面的Al 3+发生化学键合作用,使淀粉吸附于蓝晶石矿物表面,从而使矿物表面亲水化,同时淀粉与十二胺能在蓝晶石矿物表面发生竞争吸附而减少捕收剂在矿物表面的吸附量。     

冶金尘泥硫酸浸出正交试验研究

本文针对河北某地冶金尘泥硫酸浸出锌、铁设计了正交试验,并对试验结果进行了极差分析。极差分析结果表明:最佳试验条件为A3B3C3,即硫酸浓度为0.6 mol/L,液固比为7:1,反应时间为25 min,此时锌的浸出率为97.03%,铁的浸出率为9.98%。并对浸出渣进行荧光光谱分析及XRD检测,试验结果表明含锌矿物大部分被很好的浸出进入浸出液中,且含铁矿物赤铁矿、磁铁矿浸出率很低。     

用河北某地磁铁矿石制备超纯铁精矿

河北某地磁铁矿石铁品位为35.94%,磁性铁占总铁的90.40%,有害元素硫、磷含量均较低。为了提高矿山企业的经济效益,提高产品的市场竞争力,对矿石进行了超纯铁精矿生产工艺研究。结果表明：①矿石在一段磨矿细度为-0.074 mm占64.16%、弱磁选1磁场强度为39.81 kA/m、二段磨矿细度为-0.037 mm占80.59%、弱磁选2磁场强度为19.90 kA/m情况下,可获得铁品位为69.57%、铁回收率为96.03%的弱磁选铁精矿。②弱磁选铁精矿在给矿浓度为20%、悬振锥面选矿机分选面转动速度为1.23 r/min、盘面振动频率为390次/min、给矿速度为0.40 t/h、冲洗水流速为1.08 m3/h的情况下2次精选,可获得全铁品位为71.67%、SiO₂含量为0.19%、铁回收率为84.89%的超纯铁精矿,以及铁品位为62.90%、铁回收率为23.10%的普通铁精矿,总铁回收率高达96.03%。