碳黑涂覆型聚酯导电纤维的制备与性能

为克服传统涂覆型导电纤维导电耐久性较差的缺点,采用纤维表面部分溶解的技术制备具有导电耐久性的溶解涂覆型聚酯导电纤维。研究和讨论了涂覆液中碳黑和聚酯含量对纤维体积比电阻及线密度的影响,并对所得纤维力学性能、耐水洗性能及耐热性能等进行了讨论和分析。结果表明,所得碳黑涂覆型聚酯纤维体积比电阻可达9.2Ω.cm,具有较好的导电耐久性且基本保持原纤维特性。     

超细纤维合成革柔软改性的研究进展

概述了天然皮革与超细纤维合成革之间的区别与联系。综述了提升超细纤维合成革基布柔软性能的改性方法,包括柔软剂改性、加脂剂改性、生产工艺改性、纤维复合改性等方式,旨在通过对超细纤维合成革基布柔软改性方法进行归纳整理,为后续超细纤维合成革柔软改性的研究提供借鉴。     

新型聚苯胺/聚己内酰胺导电纤维的制备及性能研究

以聚苯胺(PANI)为导电成分、聚己内酰胺(PA6)纤维为基体纤维,针对传统涂覆法中导电涂覆易脱落的缺陷,提出用溶解-涂覆方法制备具有导电耐久性的PANI/PA6涂覆型导电纤维.讨论了溶剂浓度、卷绕转数等对PA6基体纤维溶解行为、PANI/PA6纤维力学性能和导电性能的影响,并分析了所得PANI/PA6纤维的导电耐久性.结果表明,75%甲酸和100r/min转数为较优的工艺条件,在此条件下制备纤维的体积比电阻为4.3×101Ω·cm,且纤维具有较好的导电耐久性.     

混凝土泵送剂建材行业标准JC473-2001修订编制说明

本文较详细地介绍了混凝土泵送剂建材行业标准JC473－2001修订的情况,其中包括标准修订的指导思想和总体原则、基准混凝土与受检混凝土的重新确定、补充试验与验证、试验方法、指标与参数的修订等。本文对理解与贯彻执行新标准具有一定的参考价值。     

角蛋白/聚乙烯醇复合膜对铜离子的吸附性能

为了提高羊毛的溶解率和角蛋白的提取率,采用三羧基乙基磷溶液法提取羊毛中的角蛋白。通过简单常用的制膜技术将角蛋白与聚乙烯醇(PVA)合成出一种对铜离子具有吸附性能的角蛋白/PVA复合膜,并探讨了角蛋白/PVA复合膜对重金属铜离子的吸附行为。结果表明:角蛋白/PVA复合膜对铜离子具有吸附性能,角蛋白/PVA复合膜与铜离子接触后发生静电络合反应,使得铜离子粘附在其表层;影响角蛋白/PVA复合膜对铜离子吸附性能的因素与其孔隙率无关,而与角蛋白含量密切相关,角蛋白含量越高其对铜离子的吸附性能越好。     

聚醚咪唑鎓离子液体的合成及理化性质

以N-甲基咪唑和聚乙二醇单甲醚-250(mPEG250)、聚乙二醇单甲醚-750(mPEG750)为原料合成了[CH_3(EO)_4IMCH_3][OMs]与[CH_3(EO)_(16)IMCH_3][OMs]2种聚合度不同的聚醚咪唑鎓离子液体,收率分别达到90%及88%。通过核磁共振氢谱对2种离子液体进行了结构表征,并研究了2种离子液体的溶解性、黏度、热稳定性及相变规律。     

水泥-膨胀剂-磨细矿渣复合胶凝材料膨胀与强度发展的协调性研究

研究了水泥-膨胀剂二元复合胶凝材料和水泥-膨胀剂-磨细矿渣三元复合胶凝材料, 这两种胶凝材料可以用于制备具有良好体积稳定性的高性能膨胀混凝土(HPEC).研究表明, 存在一个最优辅助胶凝材料掺量组合, 在此条件下胶凝材料具有良好的膨胀与强度的协调性, 在水泥-膨胀剂体系中, 膨胀剂的掺量范围在6%～12%, 其中掺6%～8%时用于配制补偿收缩混凝土, 掺8%～12%时用于配制填充性膨胀混凝土.在水泥-膨胀剂-矿渣体系中, 矿渣的掺量范围是20%～40%, 对应膨胀剂的掺量及胶凝材料的适用范围为膨胀剂6%～10%时用于配制补偿收缩混凝土, 掺8%～15%时用于配制填充性膨胀混凝土.矿渣的掺入可以削减由于膨胀剂过量而导致的过高的膨胀率, 从而避免由此造成的膨胀破坏现象.     

Mo-W-Co系高热强性热锻模具钢的组织与性能

研究了合金元素和热处理工艺对H13钢和两种新型Mo-W-Co系热作模具钢(A1、A2)的组织及性能的影响。试验结果表明:Mo、W、Co元素的加入使试验钢的最佳淬火温度提高至1050℃,回火二次硬化峰温度仍为510℃;含有更高合金含量的A2试验钢的淬火峰值硬度和回火二次硬化峰值硬度分别达到64.0 HRC和61.5 HRC,高出H13钢5.5 HRC和6.2 HRC。回火时Mo-W-Co系热作模具钢更早析出含W、Mo以及V的碳化物,并在620℃回火后与H13钢600℃回火后的硬度相近,抗拉强度和屈服强度更高。此外,Mo-W-Co系热作模具钢A1、A2的热稳定性优于H13钢,适用制作于高温高应力工况下的专用热锻模具。     

聚乙二醇葡萄苷的合成及保湿性研究

用葡萄糖与聚乙二醇－２００,４００,６００在酸催化下反应合成了聚乙二醇葡糖苷考察了诸因素对产品质量的影响,测定了产品的保湿性能,确定反应条件为,反应温度１２０℃,催化剂用量０．１％～０．３％,醇糖比１：１,体系残压０．６７ｋＰａ～３．０ｋＰａ。残糖最地１．５％,产品具有良好的色泽和保湿性能。