应用PDM解决机械企业信息集成

没有CAD/CAPP及PDM系统支持的ERP系统应用,不得不组织大批人力把CAD/CAPP输出的产品数据,按ERP系统的要求输入到计算机中,不但浪赞人力、物力,而且延误时间,人工输入成千上万的数据,增大了数据的误差,影响了ERP的正确运行,造成生产管理的混乱。     

以集成为前提

PDM技术进入我国始于二十世纪90年代初,当时CAD系统已普遍应用,企业对图档管理产生了一定的需求,但CAD系统对电子文档资料的管理较弱,已成为CAD继续发展的瓶颈,此时国外软件公司开始在我国推广PDM的应用.     

关于企业应用计算机的几个问题探讨

加速计算机的应用，促进企业整体水平的提高，是一项重大战略决策，本文针对机械工业企业应用计算机的情况，提出：由单项开发转向系统开发；计算机技术与各项专业技术相结合，除强调系统的完整性、综合性、层次性、相关性、适应性、有序性外，还必须强调系统开发的管理。     

走系统开发的道路

一、系统开发的重要性 众所周知GT发展到现在已从单一技术发展为指导工程的哲理,应用这一哲理来研究开发工程项目就纳入了系统工程的范畴。在机械制造工程上目前已把这一思想用来指导产品设计、工艺设计与生产管理,使企业具有相对独立的功能部门在GT思想、方法的指导下有机的联系起来形成一个完整的制造系统工程,从而优化企业的整个生产活动,获得制造系统的柔性,来适应市场变化和企业竞争的需要,全面提高企业的经济技术效益。     

关于企业应用计算机的几个问题探讨

加速计算机的应用，促进企业整体水平的提高，是一项重大战略决策。本文针对机械工业企业应用计算机的情况，提出：由单项开发转向系统开发；计算机技术与各项专业技术相结合；除强调系统的完整性、综合性、层次性、相关性、适应性、有序性外，还必须强调系统开发的管理。     

用成组技术改造工厂生产系统的尝试

我厂是生产大型金切机床(以龙门刨为主,包括刨边机、插床、拉床等)及机械压力机(包括160～3000吨的单点、双点、双动、多工位、精压机等)的骨干企业,也是典型的多品种单件小批生产企业,正常经营的有100多个品种,每年生产40～50个品种。工厂生产系统的热加工车间是按工艺专业化组织生产车间;冷加工车间是按产品组织封闭车间。过去每年只生产4～5个新品种,近年来,随着国家和社会所需产品品种的多样化,新品种不断增加,而生产系统和生产组织方法确与多品种发展不相适应,因此,企业经济效益不但没有提高,反而有下降趋势。为此,我厂在部、局的支持和兄弟单位的协助下,决定用成组技术对工厂生产系统进     

用成组技术实现工艺文件的标准化——成组技术在工艺工作上应用之一

一、工艺文件标准化的必要性 在机械制造企业中任何一台机器、一个零件的诞生都伴随着一个完整的工艺过程,而工艺过程的设计是确保产品质量、制造的可靠性、安全性和经济性的主要保证。目前我国机械行业的工艺设计依靠广大工艺技术人员花费大量的劳动、一个零件又一个零件的编制,一个中等复杂程度的机械产品(400～500个零件)将投入5～6各工程技术人员、工艺准备周期长达2～3个月。在目前社会需求趋向多样化、产品更新期日益缩短,使多品种少批量的企业大量增加,因此给这些机械制造工艺工作带来巨大的工作量。另一方面社会与企业要求产品质量不断提高,从而要求制造工艺对零、部件加工、装配有一整套稳定的方法。     

按原型化方法开发CAPP系统

由于工艺设计的多样性，ＣＡＰＰ的开发都以专用系统进行，严重影响了ＣＡＰＰ的推广和应用。作者讨论了工艺设计的一般规律与规则，提出用成组技术与标准化的方法开发ＣＡＰＰ系统的原型化设计，提供二次开发的方法，是商品化ＣＡＰＰ的基础。介绍了原型化设计方法的基本概念、建立工艺设计系统原型的分析、ＣＡＰＰ系统的原型设计及二次开发的目的与内容。     

CAPP必须与时俱进才能实现两化融合

一、CAPP必须与时俱进 1．工艺设计信息数字化的发展 常规的CAPP技术已进入工艺信息数字化的范畴,对传统的产品设计要求有单独（非集成）的CAPP系统,常规的CAPP技术已经不能满足要求。由于市场经济的发展,企业竞争因素的变化,企业各方面都需要应用信息技术,因此出现了CAD／CAPP／CAM等一系列CAX技术与MRP／MRP—Ⅱ／ERP等一系列管理信息化技术。