聚磷酸铵的研发、生产及应用

介绍了聚磷酸铵的生产方法,重点阐述了Ⅰ型和Ⅱ型结构聚磷酸铵的生产方法,包括聚磷酸法、磷酸法、磷酸铵热缩合法、磷酸铵和五氧化二磷合成法.聚磷酸法、磷酸法和磷酸铵热缩合法得到聚合度较低、主要为Ⅰ型结构的产物;磷酸铵和五氧化二磷合成法形成聚合度较高、主要为Ⅱ型结构的产物.概述了聚磷酸铵在肥料和阻燃剂等方面的应用及发展趋势.     

二氧化钛包覆石蜡相变微胶囊的制备及表征

以二氧化钛为壳材、石蜡为芯材、十二烷基硫酸钠为乳化剂,采用溶胶-凝胶法制备相变储能微胶囊。通过单因素实验考察乳化剂质量、乳化转速、p H、芯壳比、钛酸丁酯/无水乙醇比例对微胶囊包覆率的影响。通过实验得出最优工艺条件:乳化剂质量为3. 0 g、乳化转速为1 000 r/min、pH=2. 0、芯壳比为1. 5∶1。微胶囊呈圆球形,粒径在80～90μm之间,微胶囊包覆率达到了69. 36%。利用FT-IR、XRD、DSC、STA和SEM对石蜡、TiO_2壳及微胶囊的化学结构、晶相、热性能、热稳定性能和微观结构进行分析,结果表明,其具有良好的热性能和热稳定性能。     

磷石膏制备相变储能材料基体工艺研究

以磷石膏为主要原料,碳酸氢铵作为成孔剂,十二烷基磺酸钠为渗透剂,羧甲基纤维素钠为粘结剂,采用圆盘造粒法制备多孔基体材料。考察成孔剂、渗透剂、粘结剂的用量对基体材料孔隙率和强度的影响。采用XRD、SEM对多孔材料进行了微观测试。响应面实验结果表明,当成孔剂/渗透剂/粘结剂比例为6∶2.47∶0.77,制得的基体材料孔隙率38.97%,强度11.95N。     

FeAl粘结复合材料的制备与性能

综述了 Fe Al粘结复合材料的液相烧结、无压熔渗和反应式热压制备工艺 ,比较分析了各工艺的特点及所制备的复合材料的性能 ,并指出了这类材料的潜在应用     

热压反应合成TiAl合金的密度及孔隙分布

采用Ｔｉ,Ａｌ混合元素粉,通过热压反应合成方法,研究了热压温度对Ｔｉ－４８Ａｌ（原子数分数）致密化行为和孔隙分布的影响。结果表明：随着热压温度的升高,制备的材料致密度升高,而在１４００℃下,由于晶粒粗大,导致材料的致密度难以继续提高,冷压坯上密度的不均匀性直接影响热压坯中材料的孔隙分布;提高冷压坯的密度,能在一定程度上使热压坯的密度升高。     

金属离子-腐植酸复合凝胶的制备及其对氟吸附研究

为提高水中F-的吸附去除效率,以腐植酸（HA）为原料,用铝盐和钙盐通过凝胶聚合法对其改性,制备了金属离子-腐植酸复合凝胶吸附剂（标记为SPMA）.用SEM、XRD、IR 及N2吸附–脱附实验表征吸附剂的结构和形貌,通过静态吸附实验探讨了SPMA对水中F-的吸附性能.研究结果表明,SPMA对水中F-的等温吸附结果与Langmuir方程能较好地拟合,其饱和吸附容量为147.28mg/g;吸附过程遵循准2级动力学方程,其速率控制步骤包括边界层扩散和内部扩散两个过程;在pH值为5-9时SPMA对水中F-具有较高的吸附率,SO42-, NO3- 和 Cl- 对 F- 的吸附率没有影响,在相同浓度的HCO3-或PO43-存在下,SPMA对 F-的吸附率仍达到80%,表现出了一定的抗干扰能力.     

一种分布式天线系统的最大化能源效率传输优化算法

为实现绿色通信,考虑在每个远端射频头的发送功率受限、前端链路容量受限和保证用户目标速率的情况下,研究分布式天线系统的最大化能源效率传输优化算法。受分布式前端链路容量表达式及能源效率分式形式的约束,所考虑优化问题是非凸优化问题,难以获得其最优解。针对此优化问题,通过分式规划和凸近似方法将原始非凸问题转化为凸优化问题,提出了有效的二层迭代优化算法,并理论分析证明了所提算法的收敛性。仿真结果表明,所提算法优于传统算法,且随着远端射频头调度的用户数减少,能效压缩预编码策略的能源效率增大。      

高能球磨雾化铁基合金粉末的组织与性能

采用气雾化技术制备无氧铁基合金粉末,通过在500℃空气中氧化的方式给粉末加氧,然后进行高能球磨。通过氧含量测定、X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）分析及显微硬度测定,研究高能球磨后粉末组织与性能的变化。结果表明：球磨后粉末氧含量变化不明显,显微硬度大幅度提高;随球磨时间的延长,衍射峰逐渐宽化;通过球磨获得了晶粒细小、晶粒度分布较均匀的粉末颗粒,尤其是在球磨24 h、交替运行30 min条件下获得的粉末颗粒,不仅晶粒细小而且氧含量分布均匀。     

高能球磨工艺参数对氢化钛粉和镁粉性能的影响

采用氢化钛粉代替钛粉,与镁粉混合高能球磨,研究球磨工艺参数对粉末性能的影响。采用机械合金化法这种非平衡态的粉末冶金方法,通过高能球磨粉末,提高Mg在Ti中的固溶度。利用激光粒度仪、X线衍射仪、扫描电镜等测试分析仪器表征粉末的性能。研究发现,随球磨时间延长,混合粉末的粒径逐渐变小,确定16 h为最佳球磨时间。Mg的衍射峰随球磨时间增加而逐渐减弱,球磨8 h后基本消失,表明球磨过程可促使Ti和Mg原子的合金化。选取4%(质量分数)的硬脂酸作为过程控制剂,能有助于减小颗粒尺寸且能有效防止粉末冷焊,粉末的收得率提高至73.3%。