自组织状态空间模型参数初始分布搜索算法

自组织状态空间模型为估计非线性非高斯状态空间模型中的未知参数提供了一种有效方法. 针对自组织状态空间模型中参数的初始分布难以确定的难点,提出了一种搜索自组织状态空间模型参数初始分布的算法. 所用搜索算法基于一种高效的进化模型,具有全局搜索能力,使得参数的初始分布向真实参数"移动". 数值实验分析结果验证了提出方法的有效性.     

烧结循环利用含铁粉尘过程炉箅条防板结防腐蚀技术

针对湘钢在高含铁粉尘循环使用条件下,炉箅条出现板结和腐蚀的机理进行分析,发现炉箅条板结和腐蚀的主要原因包括烧结料层底部凝结水的促进作用、高碱金属氯化物微细粉尘的黏附作用以及炉箅条本身耐腐蚀性较差等。通过开发低水制粒技术、耦合蒸汽预热技术,以及新型防板结炉箅条等措施,炉箅条腐蚀和板结状况得以解决,为厚料层条件烧结的稳定生产和工艺持续改进提供了技术支持,同时还直接消化了大量的含铁粉尘,降低了生产成本。     

外语类交叉学科人才培养模式下高校教师的角色思考

为适应新形势下复合型人才的培养目标,很多高校开展了交叉类学科培养模式,高校教师的角色也应顺应这一需要而做出适当调整。完善自身知识结构,更新知识体系,加强自身修养,拓宽视野,做既有专业又无专业的具有爱心的外语教师,更好地在教学中起到引导作用。     

进化优化脊波网络及其应用

用脊波函数作为单隐层神经网络的激活函数,针对此种网络提出了一种两阶段的参数估计优化算法:用进化算法来优化网络中的尺度、方向和位置参数,用最小二乘法来估计网络中的线性权重。把此种模型和优化方法用于预测著名的Mackey-Glass混沌时间序列。比较结果表明了提出方法的有效性。     

铁矿烧结过程烟气中微细颗粒污染物的特性

铁矿烧结过程分为点火段、中间段(点火结束至烟气温度升温前)和升温段(烟气温度开始上升至达到最高温)3个阶段,通过烧结杯模拟实验研究了各阶段烟气中微细颗粒污染物的排放浓度及其特性.研究结果发现,点火段、中间段微细颗粒污染物的质量浓度较低,在升温段则显著上升;各阶段切割粒径d50=0.7μm粒级颗粒表面形貌也存在着差异,其中点火段和中间段的颗粒主要是由球形颗粒组成,颗粒轮廓清晰没有明显的聚结现象,而升温段d50=0.7μm粒级颗粒主要为不规则的絮状体,颗粒之间易聚结形成团聚状;升温段d50=0.7μm粒级颗粒中F、S、K、As、Pb元素的含量明显高于点火段和中间段的含量,而Fe元素则在点火段和中间段的含量较高,在升温段含量相对较低.     

微细精矿比例对烧结的影响及强化技术

为了提高国产铁矿石利用价值,要经过反复细磨,导致铁精矿粉粒度超细,对烧结过程及产量、质量指标影响较大。为了使660 m2烧结机高比例配用微细精矿粉,降低烧结原料成本,满足4350 m3高炉的生产需要,进行了试验研究。研究结果表明：随着微细精矿配用比例的提高,烧结料层透气性恶化,烧结液相生成能力减弱,铁酸钙生成量减小。为此,在优化熔剂结构及燃料粒度的基础上,进行了预成核技术开发应用,将部分精矿粉预先制成制粒核,减少物料中黏附粉的量,以强化物料制粒效果和成矿反应,使烧结矿结构改善。     

烧结过程智能控制研究进展

烧结是钢铁生产流程的一道主要工序,智能化烧结是钢铁智能制造的重要组成部分。本文综述了近年来烧结过程智能控制方面的研究进展,重点介绍了烧结矿化学成分智能控制、过程状态智能控制、固体燃料消耗优化控制和关键工艺参数优化方面所取得的进步,同时从数学建模、过程控制、工艺参数优化方面探讨了烧结过程智能控制的研究方向。     

织物平整度的特征提取方法对比研究

目前织物平整度的评价方法为标样对照评级法,该方法效率低,再现性差。针对这种情况,文章以AATCC平整度模板为研究对象,分别对模板进行三维扫描,并提取了三维特征及二维灰度共生矩阵参数,进而得到三维和二维参数与模板等级的关系式,最后用12块织物进行验证。结果表明:用三维特征粗糙度预测织物平整度等级的准确率高于二维指标熵的标准差;AATCC平整度模板不同等级间的差异不同,3级与3.5级之间及4级与5级之间的差异甚微。研究证明三维扫描技术可以用于模板及织物平整度的测试与评价中,且精度高于图像处理技术。     

细粒磁铁精矿球团孔隙结构的优化研究

针对-10 μm粒级含量32.63%、比表面积2 980 cm²/g的细粒磁铁精矿,通过有机粘结剂取代部分膨润土优化细粒磁铁精矿球团的孔隙结构,从而改善了生球及成品球质量。相比单独添加1.75%的膨润土球团,配加0.05%的有机粘结剂使膨润土用量降低至0.8%,由于有机粘结剂使小颗粒团聚成较大的颗粒,使得生球的孔隙率从16.68%提高到23.15%,球团爆裂温度从370 ℃提高到500 ℃;且预热过程球团的氧化率从67.48%提高到79.08%,球团均匀氧化避免了球团焙烧时形成双层结构;同时焙烧球孔隙率从12.33%提高到16.83%,使得球团还原度从56.8%提高到69.7%。有机粘结剂部分取代膨润土成功解决了细粒磁铁精矿球团孔隙率低导致的爆裂温度低、氧化速度慢、还原性能差等问题。     

烟气循环烧结过程料层温度及NOx排放模拟模型

 为了研究烟气循环条件影响料层的热状态及减排机理,依据烟气循环烧结过程主要反应的热力学和动力学、气-固传热规律以及气体流体力学,建立了烟气循环烧结料层温度及NO_x排放的数值模拟模型。试验验证结果表明,模型计算的料层温度、气体组分(O₂、CO、NO)等与试验检测值吻合较好,料层温度及NO排放浓度相对误差在±5%以内;根据模拟模型分析可知,烟气循环烧结中影响NO排放的主要因素是烟气循环中O₂和CO浓度,随着O₂浓度的降低和CO浓度的上升,燃料氮氧化反应速率明显下降,NO-CO还原反应速率升高,烟气中NO平均排放浓度降低。