1933铝合金锻件的TTP曲线

利用分级淬火的方法测定了1933铝合金锻件硬度及电导率的时间—温度—性能(time-temperature-property,TTP)曲线。结果表明,TTP曲线呈"C"形,淬火敏感区间为265～355℃(200 s内硬度值下降10%),TTP曲线的"鼻尖"温度大约在310℃,在此温度下,硬度下降10%的临界时间为100 s。微观组织观察表明,在敏感区间内,平衡相η在晶界及Al3 Zr与基体的界面上优先形核析出,并快速长大,导致合金过饱和度的下降,降低了时效强化的效果。与目前公布的其他Al-Zn-Mg-Cu系合金的TTP曲线对比,1933铝合金的"鼻尖"温度低,临界时间长,淬火敏感区间窄,因此淬火敏感性较低。     

7050铝合金板在固溶过程中微结构与织构的演变

采用光学金相(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、X射线衍射(XRD)和织构材料(ODF)分析等研究7050铝合金热轧板在逐级升温固溶过程中微结构与织构的演变。结果表明:在固溶温度不超过490℃的条件下,板材中长条形再结晶晶粒平行于轧向分布,固溶板材与热轧板材的织构组态相似,均含有少量{001}100织构,晶粒取向主要聚集在β-取向线和α-取向线上;具有{124}211和{112}111取向的形变长条形组织由于回复和连续再结晶使其取向逐渐趋同,取向密度增强;最后经(475℃,12h)处理的样品中残留有Al2CuMg和Al7Cu2Fe相;而经(490℃,4h)处理的样品中,Al2CuMg相全部溶入基体,Al7Cu2Fe相仍然存在。     

微量Mg和Ag在Al-5.8Cu-0.3Mn合金中的合金化作用

通过力学性能测试和显微组织观察研究了Al-5．8Cu-0．3Mn合金中微量Mg和Ag的合金化作用。结果表明,单独添加Ag和单独添加Mg均使合金θ′相的析出速度加快,析出的密度增加,合金的强化效果增强,但Mg的单独作用比Ag大;Mg和Ag共同加入产生的强化效应最大,这是由于Mg和Ag强烈相互作用在合金中析出Ω相强化所致。     

Mg-Gd-Y-Mn耐热镁合金的压缩变形行为研究

采用Gleeble-1500热模拟机对Mg-Gd-Y-Mn稀土镁合金在温度为300～500℃、应变速率为0.001～1.0s-1、最大变形程度为60%的条件下,进行恒应变速率高温压缩模拟实验研究.分析了实验合金高温变形时流变应力与应变速率及变形温度之间的关系以及组织变化,计算了表观激活能及相应的应力指数,为选择这种合金的热变形加工条件提供了实验依据.结果表明:合金的稳态流变应力随应变速率的增大而增大,在恒应变速率条件下,合金的真应力水平随温度的升高而降低;在给定的变形条件下,计算得出的表观激活能和应力指数分别为200kJ·mol-1和5.1.根据实验分析,合金的热加工宜在400～500℃温度范围内进行.     

某综合楼转换构件设计方案的选择

为了满足乌鲁木齐市某学校综合楼建筑功能的需求,对该楼的局部转换构件提出四种设计方案并进行对比分析,在满足整体结构受力性能及抗震性能最佳的基础上,对比四种方案的技术指标,选出最优的设计方案,并结合工程实践,对设计方案提出一些建议。     

面心立方金属平面变形的屈服应力状态分析

将ｆｃｃ金属滑移和孪生２种机制综合起来进行考虑，应用Ｂｉｓｈｏｐ－Ｈｉｌｌ最大功原理，计算和分析了临界剪切应力这比ζ不同时各理想取向平面共生变形时的屈服状态、相庆活化系及Ｔａｙｌｏｒ因了Ｍ。结果表明：当ζ《１／√３时，随着ζ的减小，Ｃ，Ｇ，Ｒｃｕ３种取向时的Ｍ值不变，共同的活化系均为滑移系，不易孪生；其它取向的Ｍ值越来越小，共同的活化系均包括滑移系和孪生系，具有孪生倾向，ζ取不同值时，最强和最弱的Ｍ值取向位置均没有改变，分别位于ＲＧ取向处和Ｃ，Ｇ取向处。     

评《新型功能玻璃材料》

随着电子、微电子、光电子、光子、信息、通讯、能源、激光、交通、环境协调、生物医学、计算技术、空间科学、国防军工等领域科学与技术的发展，各种新型功能玻璃材料在不断涌现．需要系统介绍有关科学研究、新材料开发和实际应用方面的专著，正是在这一背景下，中南大学出版社出版了由卢安贤教授著的《新型功能玻璃材料》一书。     

对旅馆热水供应设计小时耗能量计算的探讨

通过对旅馆热水供应设计小时耗热量的计算，和对某工程实例的介绍，作者认为小规模旅馆的热水小时变化系数Kh值偏大，从而直接影响供热设备的选型和系统设计。     

非平底凹模复合成型中板料成型有限元分析

金属板料与塑料复合成型中采用非平底凹模结构制造复杂轮廓形状的复合零件时，金属板料的轮廓形状受到金属板料成型极限的限制，作者用复合成型试验和弹塑性大变形有限元方法揭示了表面轮廓形状较复杂的结构零件复合成型中金属板料的成型过程，变形板料划分为6个区域；凸缘区（Ⅰ区），模腔入口圆角区（Ⅱ区），与模底接触区1（Ⅲ区），模底圆角过渡区（Ⅳ区），与模底接触区2（Ⅴ区），及Ⅱ区与Ⅴ区之间的自由变形区（Ⅵ区）。研究结果表明：Ⅰ区与Ⅱ区处于拉伸变形状态，Ⅲ区处于板面内双向伸长变形状态；由于模具轮廓形状的急剧变化以及小圆角半径的影响，Ⅳ区内剪切和弯曲作用强，并形成一个板厚大大减薄的大塑性变形区；当熔体区压力超过28MPa时，板料的变形主要集中在Ⅵ区，并在Ⅵ区与Ⅱ区和Ⅵ区和Ⅴ区变界上形成2个板厚减薄较严重的大塑性变形区。     

Al-12.6%Si薄带双辊快速凝固成形试验研究

运用双辊快速凝固方法将液态Ａｌ－１２．６％Ｓｉ合金直接制备成厚度为０．１￣０．５ｍｍ的薄带。介绍了这一方法的基本原理、特点和试验设备设计中的关键问题。辊面可控线速度Ｖｒ为２￣８．５ｍ／ｓ,薄带厚度正比于Ｖｒ＾－１／２。薄带组织为细小的初晶α－Ａｌ和极细小的（α－Ａｌ＋Ｓｉ）共晶体,塑性和抗拉强度得到明显改善．